Definice

Kontrola první použitelné části. Předgraduální stáž v OJSC "Promtractor". Postup pro prezentaci a přijetí produktů kontroly kvality

Cíl práce: zvládnutí technik sledování vhodnosti dílů pomocí měřidel.

Cvičení: prostudujte si návrhy měřidel – ultimátní hladké měrky válcového a kuželového tvaru, ultimátní sponky měřidla – a naučte se, jak pomocí těchto nástrojů posoudit vhodnost dílů. Podejte zprávu písemně.

Obr 3.1 Obr. 3.2

Materiálové vybavení: mezní hladká válcová kuželová měrka (obr. 3.1), mezní tuhá upínací měrka (obr. 3.2, A) a nastavitelné (obr. 3.2, b), ultimátní hladké kuželové měřidlo zástrčky, díly měřidla kuželových pouzder, náčrtky dílů.

POŘADÍ PRÁCE

1. Seznamte se s bezpečnostními pravidly při provádění prací pro kontrolu vhodnosti dílu.

2. Zopakujte si informace o účelu ráží, jejich vlastnostech

návrhy. Zvažte vzorky různých typů kalibrů.

1. Určete vhodnost řízených rozměrů dílů pomocí různých typů měřidel.

2. Napište zprávu.

MĚŘENÍ

V laboratorní a praktické práci se pro kontrolu otvorů používají omezovací hladké měrky-zátky a pro kontrolu vnějších rozměrů měřidla - sponky. Mezní měřidla se nazývají mezní měřidla, protože řídí vhodnost největších a nejmenších mezních rozměrů prvku součásti. Kalibry se dělí na průchozí (označené PR) a nepropustné (označené NOT). Průchozí měrka PR kontroluje vhodnost nejmenší maximální velikosti v otvoru. Velikost se považuje za platnou, pokud měrka PR prošla otvorem. No-go plug měřidlo NEŘÍDÍ vhodnost největší maximální velikosti otvoru. Velikost je považována za platnou, pokud se měrka zástrčky NEVHODÍ do otvoru.

Skutečná velikost otvoru je považována za platnou, tj. v rámci tolerančního rozsahu, pokud zátkové měřidlo PR prošlo, ale zátkové měřidlo neprošlo otvorem.

Vnější rozměry se kontrolují pomocí upínacích měřidel. Průchozí upínací měřidlo PR řídí vhodnost největší mezní velikosti prvku součásti. Tato velikost je vhodná, pokud díl procházel výstupky upínací měrky PR. No-go měřidlo NEŘÍDÍ vhodnost nejmenší omezující velikosti prvku součásti. Tato velikost je platná, pokud díl neprochází výstupky upínacího kalibru HE.

Skutečná velikost dílu se považuje za platnou, pokud díl prošel výstupky upínací měrky PR a neprošel přes výstupky měrky HE. Pokud upínací měrka PR neprojde a klešťová měrka NEPROJEDE ovládaným prvkem dílu, pak je díl považován za vadný a nevhodný pro zamýšlené použití.

Nástrojová kuželová měřidla se používají k ovládání jak vnitřních kuželů výrobků (otvory ve vřetenech, pinoly, pouzdra adaptérů), tak i vnějších kuželů (stopky vrtáků, záhlubníky, výstružníky, závitníky). Nástrojové kuželové měrky mají přesný úhel kužele a nízkou drsnost povrchu. Kuželové kuželové měřidlo má dvě kruhové značky (obr. 3.3), z nichž jedna odpovídá průřezu větší základny kužele, druhá je umístěna od první ve vzdálenosti odpovídající hodnotě tolerance pro tuto velikost. Kuželové pouzdro měřidlo (obr. 3.4) má jeden konec s otvorem, jehož průměr se rovná průměru větší základny řízeného vnějšího kužele, zatímco na druhém konci, do kterého zasahuje menší kuželový otvor, je římsa. Výška lišty se rovná toleranci rozměru (analogicky se vzdáleností mezi značkami měrky pouzdra).

Skutečné rozměry dílu jsou považovány za platné, pokud je koncová plocha ovládaného dílu s kuželovým otvorem mezi značkami kuželového kuželového kalibru nebo se shoduje s jednou z nich.

Při kontrole dílu pomocí měrky průchodky se koncová plocha kontrolovaného

část musí být mezi plochami výstupku nebo se shodovat s jedním z nich.

MĚŘENÉ DÍLY

Kalibry se používají ke kontrole vhodnosti různých dílů. Může se jednat o objímku s válcovým otvorem, část omezenou ploškami, část s kuželovou dírou a část s kuželovou stopkou, tedy část s vnější kuželovou plochou

PŘÍPRAVA NA MĚŘENÍ

1. Důkladně otřete povrch součásti, kterou chcete ovládat, pomocí měřidel.

2. Zkontrolujte povrchy měřidel a v případě potřeby proveďte vhodná opatření.

PROVÁDĚNÍ MĚŘENÍ

Průchozí část zátkové měrky příslušné velikosti se vloží do válcového otvoru průchodky a zkontroluje se, zda do otvoru zapadá. Zapadne-li zátkové měrky do otvoru, sejme se, objímka se obrátí a vloží se neprůchozí část zátkové měrky. Pokud i tento díl pasuje do otvoru, pak díl nesplňuje požadavky, protože neprocházející část zátky by neměla zapadnout do otvoru.

Kontrola vnějších rozměrů dílu ohraničeného plochými plochami se provádí upínacím kalibrem. Vložte část kontrolované velikosti do vybrání držáku příslušné velikosti. Pokud díl prochází mezi výstupky držáku PR a neprochází mezi výstupky držáku NOT, pak

velikost je vhodná. Pokud součást projde jak PR výstupky, tak výstupky NOT, nebo pokud neprojde těmito výstupky, pak je velikost nesprávná.

Při kontrole kónického otvoru použijte kuželovou měrku se značkami na povrchu ve vzájemné vzdálenosti T. Pro kontrolu se zavádí kuželová měrka zástrčky, která má kuželovitost odpovídající kuželovitosti zkoušeného otvoru, a posuzuje se poloha koncové plochy objímky: pokud se nachází mezi značkami na měřidle zástrčky nebo se shoduje s jedním z nich, pak je otvor správně proveden a díl lze považovat za vhodný .

Kontrola vhodnosti vnějšího kuželového povrchu dílu se provádí pomocí měřidla - pouzdra, na kterém je vzdálenost T rovna hodnotě tolerance. Řízená kuželová plocha součásti se vloží do otvoru měrky pouzdra a posoudí se umístění koncové plochy řízené části. Pokud se nachází mezi okraji výstupku měrky pouzdra nebo se shoduje s jedním z nich, pak se kuželová plocha považuje za vhodnou.

Pokud koncová plocha dílu nedosahuje k povrchu římsy nebo ji přesahuje, díl se považuje za vadný.

1. Označení tématu, účelu práce, úkolu a způsobu měření.

2. Snímek dílu s válcovým otvorem a omezující hladkou válcovou měrkou s vyznačením rozměrů průchozích PR a neprůchozích částí měrky.

3. Obrázek polohy dílu a měrky zástrčky při kontrole vhodnosti kuželového otvoru, je-li díl vhodný.

4. Zaznamenávání podmínek provozuschopnosti dílů při sledování otvorů.

5. Obrázek náčrtu součásti a měřidla použitého pro ovládání

vhodnost vnějších rozměrů dílu. Označení rozměrů mezi výstupky průchozí PR a neprochozí NOT částí držáku.

1. Zaznamenávání podmínek provozuschopnosti dílů při kontrole vnějších povrchů.

2. Obrázek ovládání vnější kuželové plochy pomocí kužele

měrku pouzdra v poloze, ve které je kuželová plocha považována za vhodnou.

1. Závěr o vhodnosti řízených částí válcových a kuželových tvarů.

KONTROLNÍ OTÁZKY

1. K jakému účelu se používají ráže?

2. Jaké typy ráží se nazývají omezovací?

3. Jaké konstrukce měřidel a držáků se používají?

4. Jak se označují díly ráže?

5. V jakém případě je velikost dílu považována za přijatelnou během kontroly?

6. Jaká je vzdálenost mezi značkami na kuželové měrce - zástrčce?

KRITÉRIA HODNOCENÍ

1. Obrázek dílu s válcovým otvorem a omezující hladkou válcovou měrkou s vyznačením rozměrů průchozí PR a neprostupných částí měrky 1 bod

2. Záznam stavu provozuschopnosti dílů při sledování otvorů 1 bod

3. Obrázek náčrtu součásti a měřidla používaného ke kontrole vhodnosti vnějších rozměrů součásti. Označení rozměrů mezi výstupky průchozí PR a neprochozí NOT částí držáku 1 bod

4. Zaznamenávání podmínek provozuschopnosti dílů při kontrole vnějších povrchů

5. Snímek ovládání vnější kuželové plochy pomocí kónického pouzdrového měřidla v poloze, ve které je kuželová plocha považována za vhodnou 1 bod

6. Závěr o vhodnosti řízených částí válcových a kuželových tvarů 1 bod

7. Odpovědi na kontrolní otázky 1 bod

PRAKTICKÁ PRÁCE Č. 6

Hlavními úkoly útvarů technické kontroly nebo útvarů technické kontroly je zamezit výrobě (dodávkám) výrobků podnikem (sdružením), které nesplňují požadavky norem, technických specifikací, schválených vzorků apod., jakož i posílení výroby. disciplíny a zvyšování odpovědnosti všech úrovní výroby za kvalitně vyrobené produkty.

K plnění těchto úkolů oddělení technické kontroly (oddělení):

zajišťuje rozvoj a zdokonalování systému technické kontroly, pro který provádí systematickou analýzu účinnosti systému kontroly jakosti, odstraňuje příčiny vzniku nekvalitních výrobků, pracuje na zvýšení produktivity pracovníků kontroly jakosti, dále organizuje a zavádí progresivní metody sledování a hodnocení kvality výrobků (aktivní kontrola, statistická, nedestruktivní, automatická);

provádí vstupní, provozní a přejímací kontrolu, kterou zajišťuje technologický proces;

přiděluje a provádí namátkové kontroly různých objektů nezajištěných schváleným technologickým postupem, nutné k zajištění uvolňování výrobků podle stanovených požadavků;

provádí selektivní kontrolu technologické kázně;

vypracovává podklady na základě výsledků kontroly a podklady obsahující technické zdůvodnění reklamací u dodavatelů;

společně se zaměstnanci ostatních útvarů podniku (asociace) předkládá hotové výrobky zástupci zákazníka v případech stanovených dodacími podmínkami;

podílí se na testování nových a modernizovaných vzorků výrobků, jakož i na koordinaci technické dokumentace k těmto výrobkům za účelem zajištění podmínek pro efektivní kontrolu kvality (tato zohledňuje ukazatele vyrobitelnosti návrhu při technické kontrole a testovatelnosti, jakož i kontrolní ukazatele); ^

podílí se na organizaci sběru, analýzy a syntézy údajů o vlastnostech výrobků vyráběných podnikem, na analýze příčin závad a vypracování opatření k jejich odstranění a prevenci závad, sleduje provádění a účinnost těchto opatření;

vede evidenci reklamací pro nesoulad výrobků dodávaných podnikem se stanovenými požadavky a připravuje k předložení předepsaným způsobem zprávu o jakosti výrobků ve formě schválené Ústřední sovětskou socialistickou republikou;

podílí se na práci na certifikaci kvality výrobků ve všech stupních, včetně certifikace pracovišť a odborné způsobilosti vykonávajícího;

kontroluje provádění prací na izolaci odmítnutých produktů a odpovídajícím způsobem je označí;

provádí selektivní kontrolu výrobků vyráběných dílnami, úseky, týmy a jednotlivými zaměstnanci převedenými do sebekontroly;

podílí se na přípravě dodavatelských smluv ve smyslu sjednávání podmínek akceptace kvality;

vypracovává návrhy zaměřené na stimulaci výroby vysoce kvalitních produktů a boj proti výrobě nekvalitních produktů.

Příchozí kontrola (s přihlédnutím k GOST 24297-80). V podnicích se zavádí vstupní kontrola kvality komponentů, polotovarů a materiálů za účelem zjištění shody jakosti komponentů, polotovarů, obrobků a materiálů podle parametrů uvedených v normách, technických specifikacích a dodávkách. smlouvy na tyto výrobky, polotovary a materiály.

Tato kontrola probíhá po dohodě s dodavateli těchto výrobků, polotovarů a materiálů. Potřebu zavedení kontroly vstupu určuje spotřebitelský podnik. Pokud je při vstupní kontrole zjištěna nízká kvalita dodávaných komponentů, polotovarů a materiálů, pak je vstupní kontrola provedena v plném rozsahu v souladu s regulační a technickou dokumentací o dodávkách těchto komponent, polo- hotové výrobky a materiály.

Nejsou-li v normách, specifikacích nebo smlouvách žádná pravidla pro vstupní kontrolu, stanoví seznam výrobků podléhajících vstupní kontrole, typ a plán kontrol spotřebitel, je-li to nutné, po dohodě s výrobcem (dodavatelem).

Seznam výrobků podléhajících vstupní kontrole, typ a plán kontroly výrobků sestavují technické služby podniku po dohodě s útvarem kontroly jakosti a schvaluje je hlavní inženýr nebo vedoucí podniku.

Operativní kontrola se provádí za účelem včasného zamezení odchylek od požadavků konstrukční a regulační technické dokumentace při výrobě dílů, montážních celků, jakož i zjištění charakteru a příčin odchylek od technologických postupů při výrobě a vypracování opatření. zaměřené na zajištění stability kvality výrobků.

Cíle provozní kontroly jsou:

kontrola souladu režimů a parametrů technologického procesu s požadavky technologické dokumentace;

regulace technologického procesu, tedy provedení nezbytných úprav průběhu technologického procesu na základě výsledků kontroly jeho režimů a parametrů nebo kvality dílů a montážních celků.

Provozní kontrolu provádějí operátoři, mistři a pracovníci útvaru kontroly jakosti podle plánů stanovených příslušnou dokumentací a v závislosti na požadavcích na kvalitu dílů a montážních celků.

Provozní kontrola se provádí zpravidla ve všech fázích výroby. Při organizaci provozní kontroly je velmi důležité zajistit kontinuitu kontroly a kontrolní pokrytí všech technologických operací, které určují kvalitu produktu. Princip kontinuity řízení je založen na neoddělitelném spojení mezi technologickým procesem a kontrolními operacemi. Po celou dobu realizace je zároveň sledován a upravován technologický proces.

Široké využití metod aktivního řízení umožňuje včasné přizpůsobení technologického procesu, přenastavení zařízení a udržení optimálních režimů zpracování. Tento problém lze nejúplněji vyřešit pomocí statistických metod sledování a regulace technologických procesů. Při provozní kontrole charakteristik technologického procesu se kontroluje: stav použitého řezného nástroje, provozní režimy strojů; teplotní režim a koncentrace lázně, doba výdrže, počet zatížených dílů při tepelném zpracování atd.

Přejímací kontrola se provádí za účelem zjištění vhodnosti dodávky nebo použití bezvadných kompletních produktů.

Cílem kontroly přijetí je zkontrolovat:

kvalita montáže, seřízení, úprava výkonnostních charakteristik hotových výrobků;

dostupnost požadované průvodní dokumentace potvrzující přijetí dílů a montážních jednotek;

označování, konzervace, balení a nádoby;

úplnost hotových výrobků.

Přejímací kontrolu kvality hotových výrobků provádí oddělení kontroly kvality a zástupci zákazníků.

Při organizování zkoušek sériových vzorků se podnik řídí požadavky státních norem. Výrobky jsou podrobeny následujícím testům: akceptační, periodické a standardní.

Postup prezentace a přejímky vyrobených produktů je následující. Oddělení kontroly kvality mohou být předloženy pouze vhodné produkty. Veškerá potřebná technická a průvodní dokumentace (mapy tras, pracovní příkazy, směnové výkazy atd.) jsou předávány oddělení kontroly kvality. Před předložením výrobku ke kontrole musí zhotovitel zajistit kvalitu jeho výroby a připravit průvodní dokumentaci. Výrobek předkládá pracovníkovi kontroly jakosti mistr výroby, který před kompletací průvodní dokumentace musí osobně ověřit kvalitu výrobku a jeho shodu s technickou dokumentací.

Kontrola dílů je kritickou fází technologického procesu oprav dieselových motorů. Kvalita a náklady na opravu jednotek závisí na organizaci kontroly. Nedostatečně pečlivé sledování může snížit kvalitu oprav nafty.

Příliš těžké kontrola dílů může způsobit nadměrnou spotřebu náhradních dílů, což má za následek zvýšení nákladů na opravy dieselových motorů.

Při procesu kontroly se zjišťuje technický stav dílů, ty se roztřídí na vhodné, vyžadující opravu a nepoužitelné a navíc se stanoví trasa opravy dílů.

Vhodné díly, které lze dodat k dieselovému motoru bez opravy, se zasílají do montážního skladu. Díly vyžadující opravu jsou odeslány do skladu dílů čekajících na opravu. Díly podléhající vyřazení z důvodu technických podmínek jsou dodávány do kovového šrotu. Některé nepoužitelné díly jsou identifikovány při demontáži nafty, jako jsou ložiskové pánve, pístní kroužky, těsnění hlavy, pryžové díly, papírová těsnění a rozbité díly. Tyto díly, aniž by byly čištěny nebo odmaštěny, jsou odesílány přímo do skladu kovového odpadu. Při kontrole jsou díly označeny barvami.

Vyřazené díly jsou tedy označeny červenou barvou v místě zjištění závady; díly určené k opravě jsou označeny zelenou barvou. Užitečné části obvykle nejsou označeny barvou. Nejzodpovědnější z nich jsou označeny osobní značkou správce.

Pro díly, jako je kliková skříň, klikový hřídel, hlava válců a pouzdro palivového čerpadla, je vypracován pas, do kterého jsou zaznamenány výsledky kontroly a měření. Tento dokument také uvádí hlavní rozměry po opravě součásti. Následně jsou pasy uloženy do dieselového souboru.

Technický stav dílů je stanoven na základě technických podmínek. V technických specifikacích jsou uvedeny následující údaje:

Obecná charakteristika součásti (materiál, tepelné zpracování, tvrdost a hlavní rozměry).
Možné vady dílu a způsoby jejich zjišťování.
Přijatelná velikost dílu bez opravy.
Limitní velikost.
Známky definitivního manželství.
Způsoby opravy dílů.

Obecná charakteristika součásti je sestavena podle pracovního výkresu. Případné závady na dílu lze identifikovat během provozu nebo dlouhodobého testování strojů.

Experimentálně jsou stanoveny i maximální a přípustné rozměry součásti. Limitující velikost je velikost, při které není díl vhodný pro další použití. Tento díl je opraven nebo vyměněn za nový.

Díly s opotřebením menším než je limit lze dodávat do dieselových motorů. Přijatelné opotřebení je tedy takové opotřebení, jehož změna během provozu dílu až do příští opravy nepřekročí limit. Známkou konečných vad je přítomnost neopravitelné koroze a prasklin, dále změny geometrického tvaru a rozměrů dílu nad limit, kdy jej nelze obnovit aktuálně uznávanými metodami opravy.

Specifikace jsou rozhodujícím dokumentem a vztahují se pouze na konkrétní značku nebo model motoru. V procesu zdokonalování oprav se na základě nashromážděných výrobních zkušeností upravují technické podmínky: mění se limity povoleného opotřebení dílu a zavádějí se nové způsoby oprav.

Díky zavádění nových metod oprav se rozšiřuje sortiment opravitelných dílů. Řada dílů, které dříve nebyly opraveny, je nyní úspěšně restaurována. Návrhy racionalizace práce a vynálezy hrají hlavní roli při zlepšování metod oprav dílů.

Změny technických specifikací se však provádějí po opakovaném experimentálním testování a se svolením organizace schvalující tento dokument.

Během procesu kontroly je stanovena trasa opravy dílu. S technologií tras se zvyšuje produktivita práce a snižují náklady na opravy, protože tato metoda eliminuje možnost zbytečných operací a zkracuje dráhu součásti. Kromě toho se zlepšuje kvalita oprav dílů a je zajištěn rytmus uvolňování dieselových motorů z opravy.

Výsledky kontroly dílů jsou zaznamenány ve výpisu. Na základě záznamů je určen počet vhodných dílů, dílů vyžadujících opravu a vyřazených dílů.

Na základě výsledků denních záznamů se posuzuje, jak moc se skutečný počet vyřazených dílů liší od stanovených norem směn (směnový poměr).

Koeficient posunu je určen poměrem počtu odmítnutých dílů Nв k celkovému počtu dílů Ntot dané položky:

Tento koeficient je stanoven na základě zpracování velkého množství výkazů. Nalezené koeficienty jsou schváleny resortními organizacemi a mohou být revidovány stejným způsobem jako technické specifikace.

Pro kontrolu a třídění dílů v opravárenských závodech se používají následující metody:

Externí kontrola k identifikaci prasklin, zlomů a jiných poškození;
testování se speciálními zařízeními k detekci prasklin neviditelných pro oko;
měření rozměrů pro stanovení opotřebení pracovních ploch;
testování pomocí speciálních zařízení pro detekci ohýbání, kroucení a deformace;
kontrola těsnosti a hustoty dílů;
kontrola tuhosti pružiny.

Kontrola a třídění dílů začíná vnější prohlídkou, při které se však odhalí přítomnost škrábanců, prasklin, promáčklin, dutin a koroze. Při vnější kontrole lze také zjistit změny v povrchové vrstvě kovu, například přehřátí dílu v důsledku přítomnosti zašlých barev.

Vnější kontrola nedokáže odhalit drobné praskliny a vnitřní vady, proto se k tomuto účelu používají speciální kontrolní metody.

Po demontáži jsou odmaštěné, umyté, očištěné díly odeslány do kontrolní a třídící oblasti. Kontrola a třídění autodílů je jednou ze základních a kritických oblastí opravárenského podniku Tato oblast je podřízena oddělení technické kontroly závodu, což umožňuje řídit práci demontážního oddělení.

Téměř všechny díly demontovaných jednotek jsou odesílány do kontrolní a třídící oblasti. Přímo na odděleních, kde se opravují, se kontroluje a třídí pouze napájecí a elektrická zařízení, díly karoserie, pružiny, chladiče, palivové nádrže, ale i rámy.

Hlavním účelem kontroly je zjištění technického stavu dílů a jejich třídění do příslušných skupin: vhodné, nevhodné a vyžadující restaurování.

Technické podmínky pro kontrolu-třídění jsou vypracovány na základě výzkumných a praktických materiálů o opotřebení a poškození dílů a způsobech jejich obnovy a jsou schváleny vyšší organizací (ministerstvem).

Technické specifikace jsou vypracovány ve formě samostatných karet, které označují možné vady dílu, způsoby jejich identifikace, potřebné nástroje a zařízení pro testování a v některých případech i speciální vybavení. Karty dále uvádějí údaje o míře povoleného opotřebení, velikosti dílů vhodných pro použití bez restaurování, vhodných pro restaurování a maximální rozměry dílů, při kterých by měly být vyřazeny. Zároveň poskytují pokyny k přípustným odchylkám od správného geometrického tvaru dílů: ovalita, kuželovitost, zakřivení atd.

Na organizaci práce na kontrole a třídění dílů závisí nejen kvalita oprav M, ale také technické a ekonomické ukazatele provozu podniku.

Pokud se nepoužitelné díly, mylně klasifikované jako vhodné, dostanou do sestavy jednotek, nevyhnutelně to povede ke snížení kvality oprav. Pokud inspektor omylem klasifikuje díly, které jsou vhodné nebo vyžadují restaurování, jako nepoužitelné, pak bude počet vhodných dílů uměle snížen. Bude potřeba další množství nových dílů, což zase povede ke zvýšení nákladů na opravy. Kontrolní operace ke zjištění míry opotřebení a vhodnosti dílů se provádějí externí kontrolou a pomocí přístrojů a nástrojů.

Vnější prohlídkou se zjišťuje celkový technický stav dílu a identifikují se vnější vady - praskliny, promáčkliny, díry, oděrky atd.

Pomocí nástrojů se zjišťují geometrické rozměry součásti a její odchylky od správného geometrického tvaru (zakřivení, oválnost, kroucení).

K odhalení skrytých defektů dílu se používají speciální přístroje a zařízení: strukturální změny materiálu (ztráta pružnosti pružin), dutiny, vlasové linie, vnitřní trhliny atd.

Zejména je nutné sledovat skryté závady kritických dílů vozidla pracujících při střídavém zatížení. Patří mezi ně klikové hřídele, ojnice, pístní čepy a ventily. Velkou pozornost je třeba věnovat odhalování skrytých závad na dílech, jejichž provoz souvisí s bezpečností provozu.

Pomocí speciálních instalací se také kontroluje těsnost vodního pláště bloku a hlavy válců.

Kontrola dílů obvykle začíná jejich vnější kontrolou. V tomto případě se používají jednoduché a binokulární lupy.

Magnetické defektoskopy se používají k identifikaci skrytých vad a trhlin. Magnetická detekce defektů se vyznačuje poměrně vysokou přesností, jednoduchým vybavením a vyžaduje málo času stráveného kontrolou.

Podstata metody detekce magnetických vad je následující: pokud magnetický tok prochází řízenou částí, pak pokud jsou v ní trhliny, jeho magnetická permeabilita bude nestejná, v důsledku čehož dojde ke změně velikosti a směru dojde k magnetickému toku. Objeví se lokální disperzní tok a na hranicích trhlin se objeví magnetické póly. Po odstranění vnějšího magnetizačního pole tyto póly vytvoří vlastní magnetické pole nad defektem. Registrací tohoto lokálního magnetického pole tak odhalíme defekt.

Mezi různými metodami záznamu lokálního magnetického pole je nejpoužívanější metodou magnetická prášková metoda, která umožňuje ovládat díly různých tvarů a velikostí. Na zmagnetizovanou část se nanese feromagnetický prášek - obvykle kalcinovaný oxid železa (krokus) - nebo se zalije speciální suspenzí - kapalinou (petrolej nebo transformátorový olej), ve které je suspendován jemný prášek oxidu železa. Poměr objemů prášku a kapalin v suspenzích je 1:30; 1:50.

Části mohou být potaženy suspenzí ponořením do nádoby se suspenzí na 1-2 min. V tomto případě se v místech lokálního magnetického pole usazují částice magnetického prášku ve formě žilek, které jasně označují místo defektu, který je pak snadno zjistitelný při kontrole dílu.

Tepelně zpracované díly z legovaných ocelí jsou po zmagnetování potaženy suspenzí. V tomto případě magnetické pole v místech defektů vzniká v důsledku zbytkového magnetismu. Pro detekci povrchových trhlin, stejně jako při testování dílů s nízkou tvrdostí, se povlakování suspenzí provádí v době, kdy jsou díly pod vlivem magnetického pole.

Pro identifikaci defektů v příčném směru (příčné trhliny) je mimořádně důležité provést podélnou magnetizaci a pro identifikaci podélných nebo šikmých defektů zmagnetizovat součást kruhově.

Možná je i kombinovaná magnetizace (podélná a kruhová), která umožňuje detekovat defekty v libovolném směru v jednom kroku magnetizace.

Podélná magnetizace může být provedena v poli elektromagnetu a v poli solenoidu a kruhová magnetizace může být provedena průchodem stejnosměrného nebo střídavého proudu o vysoké síle skrz součást nebo skrz kovovou tyč procházející dutou částí. například pístní čep.

Po testování metodami magnetické detekce defektů musí být díly demagnetizovány. Demagnetizace dílů se provádí pomocí stejného zařízení, na kterém byly magnetizovány, nebo pomocí speciálního zařízení - demagnetizéru. Kvalita demagnetizace se kontroluje pomocí speciálního zařízení nebo poprášením dílu ocelovým práškem. Zcela demagnetizovaná část nepřitahuje prášek.

Pomocí magnetické defektoskopie můžete ovládat pouze díly vyrobené z feromagnetických materiálů (ocel, litina). Tato metoda není vhodná pro zkoušení dílů z neželezných kovů.

V posledních letech se k detekci trhlin používá fluorescenční metoda. Podstata fluorescenční metody detekce defektů je následující. Kontrolované díly se ponoří na 10-15 do lázně s fluorescenční kapalinou min nebo se na povrch součásti nanese štětcem fluorescenční kapalina. Díky dobré smáčivosti tato kapalina proniká do trhlin v dílech a zůstává tam. V 10-15 min fluorescenční kapalina se během několika sekund smyje z povrchu dílů proudem studené vody pod tlakem přibližně 2 bankomat; potom se díly suší zahřátým stlačeným vzduchem.

Vysušení a mírné zahřátí součásti přispívá k uvolňování fluorescenční kapaliny z trhliny na povrch součásti a jejímu šíření po okrajích trhlin. Pro lepší identifikaci trhlin se povrch vysušené části popráší jemným suchým silikagelovým práškem (SiO 2) a ponechá se na vzduchu po dobu 5-30 min. Přebytečný prášek se odstraní protřepáním nebo foukáním. Suchý mikroporézní prášek silikagelu pomáhá dále čerpat fluorescenční kapalinu z prasklin. Kapalinou nasycený prášek, který při ozáření ultrafialovými paprsky přilne k okrajům prasklin, začne zářit jasným žlutozeleným světlem.

Jako fluorescenční kapalina se používá tato směs: lehký transformátorový olej (vazelínový olej, Velocit atd.) - 0,25 l, petrolej - 0,5 l, benzín - 0,25 l a barvivo - zeleno-zlatá barevná vada ve formě prášku: - 0,25 ᴦ. Směs se udržuje, dokud se prášek úplně nerozpustí.

Zdrojem ultrafialových paprsků jsou rtuťové křemenné výbojky, jejichž světlo prochází speciálním filtrem.

Fluorescenční metoda dokáže detekovat hluboké praskliny (které září jako široké pruhy), stejně jako tenké a mikroskopické praskliny (které září jako tenké čáry). Pozornost si zaslouží ultrazvuková detekce defektů. Jsou známy různé typy ultrazvukových defektoskopů. Metoda je založena na tom, že při šíření elastických vibrací dochází na rozhraní dvou prostředí (vzduch - kov) k odrazu vibrační energie. Po vnější kontrole a zjištění skrytých vad se zkontrolují geometrické rozměry dílů. Díly se obvykle měří v oblastech s největším opotřebením. Pro určení místa měření dílů je nesmírně důležité znát povahu jejich opotřebení.

Podívejme se na vzorce opotřebení některých dílů. Při provozu motoru se pracovní plocha válců opotřebovává nerovnoměrně. Po své délce se opotřebovává ke kuželu, přičemž největší opotřebení je pozorováno v horní části válce, ve vzdálenosti přibližně 10 mm od horní roviny bloku válců. V rovině kolmé k ose se válec opotřebovává do oválu. Největší osa oválu leží v rovině kolmé na osu klikového hřídele.

Opotřebení válců na kuželu je vysvětleno následujícími důvody.

1. Plyny vznikající při spalování paliva vyvíjejí tlak na pístní kroužky, v důsledku čehož se jejich měrný tlak na stěnu válce prudce zvyšuje. Horní kompresní kroužek vyvíjí zvláště vysoký měrný tlak (asi 30 kg/cm 2), díky čemuž dochází k vytlačování maziva mezi vnějším povrchem pístního kroužku a povrchem válce a vzniká polosuché tření.

2. V důsledku volného dosednutí pístních kroužků ke stěnám válce dochází k odfukování plynů pronikajícími netěsnostmi při kompresi a spalování pracovní směsi z olejového filmu, čímž se zhoršují mazací podmínky pro třecí plochy kroužků a válce. .

3. Vysoká teplota, ke které dochází při spalování pracovní směsi, vede k prudkému poklesu viskozity oleje, což snižuje pevnost olejového filmu.

4. Ke zvýšenému opotřebení válců v horní části přispívá i snížení rychlosti pohybu pístu, potažmo pístních kroužků v horní části válce při změně směru pohybu pístu.

5. Horní část stěn láhve ve styku s horkými plyny podléhá korozi.

Zvýšené opotřebení válců je také způsobeno nízkou teplotou válců způsobenou porušením tepelných podmínek motoru a také častým zastavováním a startováním motoru, zejména v zimě.

K opotřebení válce na oválu dochází z následujících důvodů:

a) nerovnoměrná deformace pístu při jeho zahřívání během provozu motoru;

b) nepravidelný tvar průřezu válce v důsledku nerovnoměrné deformace jeho stěn při zahřívání;

c) tlak pístu na stěnu válce při působení boční normálové síly, která je jednou ze složek tlakové síly plynu na píst.

Ojniční čepy klikových hřídelů motoru se opotřebovávají více než hlavní čepy. To je vysvětleno obtížnějšími provozními podmínkami čepů ojnice.

Krky se opotřebovávají do kužele a oválu. Opotřebení kužele se vysvětluje elastickými deformacemi klikového hřídele při jeho provozu a opotřebení oválu je způsobeno působením tlakových sil plynu a setrvačných sil působících v jedné rovině procházející osami válců. Nejmenší osa oválu je v rovině čel klikového hřídele.

Čepy vačkového hřídele se opotřebovávají do oválného tvaru v důsledku sil generovaných zdvihem ventilů působících na vačkový hřídel v jednom směru.

Na drážkovaných hřídelích převodovek, stejně jako na drážkovaných koncích kardanových hřídelí, dochází k opotřebení drážkování podél šířky. Přední plocha drážkování se opotřebovává ve směru otáčení hřídele. To je vysvětleno skutečností, že tento povrch přenáší sílu během provozu ozubeného (drážkového) spojení.

Při měření průměrů válců se obvykle používá indikační vrtoměr. Nesmírně důležité je měřit válce nahoře, v místě odpovídajícím krajní poloze horního pístního kroužku, kde je opotřebení největší.

Měření se provádějí ve dvou vzájemně kolmých směrech: rovnoběžně s osou klikového hřídele a kolmo k ní.

Velikost opotřebení je určena největším průměrem.

Výsledky měření se zapisují do speciálního pasu. Na základě získaných dat se určí, do jaké velikosti opravy mají být blokové válce zpracovány a zda je nutné je vyvložkovat.

Písty motorů procházejících generální opravou se nekontrolují, protože všechny musí být vyměněny za nové (mají opotřebení přesahující povolené limity).

Pístní čepy se měří mikrometry nebo speciálními svorkami. Průměry dříků ventilů a tlačníků se měří stejným způsobem.

Vačkový hřídel se kontroluje pomocí indikátoru zatáčky. Při jeho instalaci je nesmírně důležité věnovat pozornost provozuschopnosti středových otvorů. Obdobným způsobem se kontrolují klikové hřídele, hřídele náprav, hřídele převodovky atd. z hlediska ohybu a pružnosti ventilových pružin. Vhodnost pružiny se posuzuje podle velikosti síly, která je nesmírně důležitá pro její stlačení na určitou délku.

Průměry hlavních a ojnicových čepů klikového hřídele se měří mikrometrem. Čepy musí být měřeny ve dvou pásech umístěných v blízkosti zaoblení ve dvou vzájemně kolmých směrech: v rovině procházející osou hlavních a odpovídajících čepů ojnice a v rovině k ní kolmé. Výsledky měření se zapisují do pasu. Stejně jako u kontroly válců motoru slouží tyto údaje jako základ pro určení, na jakou velikost opravy mají být čepy klikového hřídele opracovány.

U ojnic se měří průměry otvorů v horní a dolní hlavě. Měření se provádějí pomocí indikátorových vrtoměrů. Otvor ve spodní hlavě pro vložky se měří ve dvou vzájemně kolmých směrech: podél osy ojnice a kolmo k ní.

Opotřebení zubů ozubených kol podle tloušťky se zjišťuje třmenovým měřidlem nebo speciálními šablonami. Zuby ozubených kol se opotřebovávají nerovnoměrně, proto je při sledování mimořádně důležité změřit alespoň tři zuby vzájemně umístěné pod úhlem přibližně 120°.

U kuželových kol se tloušťka zubů měří na konci, v místě největšího modulu.

Kontrola deformace roviny kontaktu hlavy válců s blokem válců se provádí na ovládací desce pomocí spárové měrky.

V opravárenských provozech se pro zvýšení produktivity inspektorů, úspora drahých univerzálních měřících nástrojů, zlepšení kvality kontroly (eliminace chyb při měření rozměrů) používají pevné měřící nástroje bez šupin: zátky, sponky a šablony.

Kontrolní měřidla pro všechny kontrolované díly jsou vybírána do sad na základě technických specifikací pro kontrolu a třídění. Doporučuje se mít tyto nástroje v sadách pro díly různých součástí a sestav: motor, převodovka, řízení atd. Přítomnost sad značně zjednodušuje proces kontroly.

Kontroluje se těsnost vodních plášťů hlavy válců a bloku, které musí být porušeny (praskliny, díry na stěnách).

Zkouška těsnosti se provádí na speciálních stojanech vodou pod tlakem 4 kg 1 cm 2 do 2 min. Na takových stojanech se obvykle testují nejen bloky válců, ale také hlavy válců, ᴛ.ᴇ. jsou univerzální.

Kontrolor musí zajistit, aby díly, které nepodléhají deidentifikaci z výrobních důvodů, byly obdrženy kompletní.

Na základě externí kontroly dílů a provedených měření, v souladu s technickými podmínkami pro kontrolu řazení, regulátor určí, do které skupiny je mimořádně důležité konkrétní díl zařadit.

Na základě jejich stavu jsou díly rozděleny do tří skupin:

1. Vhodné, povoleno pro další použití bez restaurování.

2. Předmětem restaurování, jehož opotřebení a poškození lze eliminovat restaurátorskými metodami osvojenými v tomto podniku nebo v jiném opravárenském podniku, kde lze tyto díly restaurovat ve spolupráci, pokud je to ekonomicky proveditelné.

3. Nepoužitelné díly, které vzhledem ke svému stavu, opotřebení nebo poškození nelze obnovit, jakož i ty jejichž obnova za těchto podmínek není ekonomicky proveditelná.

Aby nedošlo k záměně dílů různých skupin ve výrobních podmínkách, jsou označeny barvou určité barvy. Např, vhodná - zelená, vyžadující restaurování - žlutá nebo bílá, nepoužitelná - červená.

Při kontrole dílů se musíte vypořádat s širokou škálou opotřebení a poškození dílů. Stávající technické podmínky pro kontrolu a třídění dílů počítají s tím, že více než 50 % všech kontrolních operací je prováděno externí kontrolou. Z tohoto důvodu musí být inspektoři technicky způsobilí, kvalifikovaní, schopni správně posoudit stav kterékoli části a správně určit, do které skupiny by měla být zařazena. To je důležitá podmínka pro zajištění vysoce kvalitních a hospodárných oprav. U dílů první skupiny, tedy plně provozuschopných a v přijatelných mezích opotřebení, jsou technické podmínky stabilní vzhledem k mimořádné důležitosti povinného zajištění zaměnitelnosti dílů při montáži dílů a sestav a požadované kvalitě oprav. Pro části druhé a třetí skupiny ᴛ.ᴇ. předmětem restaurování a nepoužitelný, technický stav by měl být považován za orientační materiál, protože definice „dílů nevhodných pro restaurování“ je podmíněná a závisí na úrovni vybavení opravárenského podniku a metodách, které si osvojil pro restaurování dílů.. V druhém případě je třeba upravit technické podmínky pro kontrolu-třídění. Veškeré změny provedené v technických specifikacích podléhají schválení vyšší organizací (ministerstvem).

Řazení výsledků pro název každého dílu jsou zapsány do seznamu závad.

Závadové listy se připravují pro všechny agregáty a agregáty M. Jeden formulář listu se obvykle vyplňuje pro více sad daného agregátu nebo agregátu, např. pro všechny motory rozebrané v dané směně.

Seznam závad obsahuje počet vhodných dílů každého typu, které jsou předmětem restaurování, a nepoužitelných dílů – vyřazených dílů.

Výpis se skládá ze čtyř samostatných částí. První, kde jsou uvedeny všechny díly, které prošly testem, jejich katalogové číslo a výsledky testu, je hlavní.

Druhý, který udává počet vhodných dílů, dorazí na místo pořízení spolu s těmito díly a slouží jako podklad pro jejich zaúčtování.

Třetí, která udává počet dílů vyžadujících restaurování, je odeslána spolu s díly do skladu dílů čekajících na restaurování a slouží jako základ pro jejich zaúčtování.

Poslední, čtvrtá část seznamu, která udává počet nepoužitelných dílů, je předána spolu s posledně jmenovaným do skladu kovového odpadu.

Závadové listy nejsou pouze účetní a výkazové doklady, ale také technické doklady, na základě jejichž statistického zpracování je možné stanovit náhradové a restaurátorské poměry dílů.

Míra výměny dílů- jedná se o poměr počtu nepoužitelných dílů k počtu všech dílů daného jména v dávce.

Koeficienty výměny a obnovy slouží jako počáteční údaje pro návrh opravárenských podniků a používají se také k výpočtu výrobních činností stávajících podniků a umožňují zjistit potřebu opravárenského podniku na nové díly (na výměnu odmítnutých).

Na základě těchto údajů se vypracovávají žádosti o nové díly přicházející zvenčí a stanoví se i náplň práce na výrobě dílů v daném podniku. Pomocí faktorů obnovy můžete určit množství práce na obnově dílů.

Protože všechny díly přicházející z demontáže procházejí kontrolním a třídícím prostorem, umožňují vadné seznamy kontrolu práce demontážního oddělení (počet dílů a kvalita demontáže).

Díly odmítnuté při kontrole musí být odeslány do kovového šrotu. Je nutné vyloučit možnost, že se tyto díly dostanou do sestavy.

Ze skupiny vyřazených dílů vybírají některé podniky díly, které se používají jako polotovary pro výrobu jiných dílů.

Po kontrole každému dílu, který je předmětem restaurování, inspektor závad na základě kombinace závad určí technologickou cestu.

Technologická cesta je sled odstraňování určitého souboru vad. Trasa je na části označena číslem nebo písmenem P, pokud se jedná o vzácnou trasu.

Řízení dílů - koncepce a typy. Klasifikace a vlastnosti kategorie "Inspekce dílů" 2017, 2018.

Kontrola a třídění dílů

Vyčištěné, odmaštěné a umyté díly a nedílné součásti silničních strojů jsou dodávány do sekce kontroly a třídění, která je jedním z kritických úseků opravárenského podniku, protože kvalita a cena oprav strojů do značné míry závisí na jeho precizní a kvalifikované práci. Pokud se do sestavy dostanou nepoužitelné díly, mylně klasifikované jako vhodné, nevyhnutelně to povede ke snížení kvality opravy. Pokud inspektor omylem zařadí díly, které jsou vhodné nebo vyžadují opravu jako nepoužitelné, pak se počet vhodných nebo opravených dílů uměle sníží. Při montáži bude potřeba další množství nových nebo opravených dílů, což zase povede ke zvýšení nákladů na opravu stroje. Díly, které nepodléhají z technických nebo výrobních důvodů depersonalizaci, musí být předloženy ke kontrole jako kompletní sada.

Hlavním účelem kontroly a třídění (detekce závad) je zjištění technického stavu dílů a jejich roztřídění do příslušných skupin.

V důsledku detekce závady musí být díly roztříděny do čtyř skupin a označeny barvou příslušné barvy:
1) vhodné díly, jejichž rozměry jsou v přijatelných mezích bez opravy s přihlédnutím k jejich spárování s novými díly - bílá (někdy u některých strojů, dle technických podmínek - modrá);
2) díly, které jsou vhodné, jejichž rozměry jsou v přijatelných mezích bez opravy, s přihlédnutím k jejich spojení s díly, které byly v provozu - zelené;
3) díly podléhající opravě - žlutá;
4) nepoužitelné díly - barva červená. Vhodné bez restaurování zahrnují díly, jejichž povrchy jsou poškozené nebo opotřebované v přijatelných mezích, které nebrání dalšímu použití. Tyto díly se zasílají do vychystávacího oddělení nebo meziskladu.

Mezi díly vyžadující opravu patří díly, jejichž povrchové poškození a opotřebení jsou na hranici nebo překračují povolené normy a není možné je spárovat, protože nemohou zajistit normální provoz rozhraní až do příští velké opravy. Technický stav těchto dílů umožňuje opravy opotřebovaných a poškozených povrchů. Tyto díly se zasílají do meziskladu nebo do příslušných dílen k restaurování.

Nepoužitelné díly jsou takové, jejichž technický stav neumožňuje kvalitní opravy. Tyto díly se odesílají do skladu šrotu. Je třeba poznamenat, že klasifikace dílů jako nepoužitelných je podmíněná a do značné míry závisí na úrovni vybavení opravárenského zařízení a technické schopnosti je obnovit. Kontrola a třídění dílů se provádí v souladu s požadavky technických specifikací.

Technické specifikace pro každý typ stroje jsou vyvíjeny výzkumnými ústavy nebo centrálními konstrukčními kancelářemi na základě výzkumných a praktických materiálů o opotřebení, poškození dílů a metodách oprav a jsou schvalovány vyššími organizacemi (ministerstvy). Specifikace jsou provedeny ve formě samostatných karet pro každou část. Tyto karty označují: postup kontroly a třídění dílů; nástroje a nástroje pro ovládání; typy vad, pro které je díl odmítnut; povolené vady; rozměry povolené bez opravy; způsoby odstranění závad. Na každém dílu určeném k opravě označí inspektor razítkem číslo technologické cesty.

Výsledky třídění pro každý název dílu se zapisují do seznamu závad, jehož tvary jsou určeny pro jednotky každého názvu. Jeden formulář závadového listu se obvykle vyplňuje pro více sad jednotky, např. pro všechny převodovky demontované v dané směně. Defektní list se skládá ze čtyř samostatných částí. První, kde jsou uvedeny všechny díly, které prošly kontrolou a tříděním, jejich katalogové číslo a výsledky kontroly, je hlavní částí a předává se výrobnímu oddělení dílny nebo závodu. Druhá, která udává počet vhodných dílů, dorazí spolu s díly do meziskladu vhodných dílů nebo do montážní části montážní dílny. Třetí, která udává počet dílů k opravě, je odeslána spolu s díly do příslušných dílen k restaurování nebo do skladu dílů čekajících na opravu. Poslední, čtvrtá část seznamu, která udává počet nepoužitelných dílů, je předána spolu s nepoužitelnými díly do skladu šrotu.

Proces detekce vad dílů se skládá z několika postupně prováděných kontrolních metod: vnější kontrola, prováděná za účelem zjištění viditelného poškození; měření dílů; fyzikální metody řízení (magnetické, ultrazvukové, luminiscenční, rentgenové atd.).

Pro stanovení pevnostních charakteristik základního kovu a svarových spojů se stanoví mechanické vlastnosti. Podívejme se na některé z těchto metod.

Všechny díly jsou podrobeny vnější kontrole za účelem zjištění viditelných poškození: škrábance, rýhy, praskliny, otřepy, povrchové vady svarových, pájených a nýtovaných spojů. Vnější kontrola se provádí pouhým okem nebo v případě potřeby pomocí lupy.

Měřením dílů se zjišťují geometrické rozměry dílů, odchylky od jejich správného geometrického tvaru (kuželovitost, oválnost, ohyb, kroucení) a velikost povrchového opotřebení. Povrchy některých dílů jsou testovány na tvrdost. Jednotlivé díly jsou kontrolovány na pružnost (pružiny, pružiny). Měření se provádějí univerzálními měřicími přístroji (kalipery, posuvná měřítka, posuvná měřítka, posuvná měřítka, mikrometry, indikátorové vrtoměry, sondy, poloměry atd.), speciálními měřicími přístroji (závitoměry, hladká měřidla, sponky, šablony atd.), speciální přístroje a přístroje (tvrdoměry, přístroje pro zjišťování pružnosti pružin, přístroje pro měření axiálního a radiálního házení kuličkových ložisek atd.). Při výběru měřicích přístrojů je nutné vzít v úvahu konfiguraci, rozměry a třídu přesnosti řízené součásti.

K identifikaci skrytých vad dílů (propady, struskové vměstky, vlasové linie, vnitřní trhliny atd.) se používají metody fyzické kontroly: magnetické, fluorescenční, ultrazvukové, rentgenové. Této kontrole podléhají díly pracující v podmínkách střídavého zatížení (ojnice, klikové hřídele atd.). Zvláště pečlivě byste měli sledovat díly, jejichž provoz souvisí s bezpečností provozu (dvojnožky řízení, řízené nápravy atd.).

Magnetická metoda je založena na tom, že při průchodu magnetického toku řízenou částí v místech povrchových a vnitřních defektů vznikají rozptylové toky, které jsou detekovány pomocí magnetického prášku nebo indukční cívky. Po kontrole je díl demagnetizován. Pro kontrolu dílů touto metodou se používají univerzální magnetické defektoskopy typu MDV (obr. 18), M-217 atd. Při kontrole defektoskopem MDV se díly umístí na hranoly 3. Poté pomocí a. nožním pedálem, zvednou se do úrovně pólových nástavců elektromagnetu a stlačí rukojetí 5 Těsný kontakt dílu s pólovými nástavci zajišťuje upínací mechanismus poháněný rukojetí. Elektromagnety se zapnou a díl se posype magnetickým práškem (krokus).

Rýže. 18. Univerzální magnetický defektoskop typu MDV

Podstata ultrazvukové metody spočívá v tom, že když se ultrazvuk šíří částmi, jeho vibrační energie se odráží od rozhraní mezi dvěma prostředími, například vzduch-kov v trhlině, nebo cizí inkluzní kov ve struskových vměstcích atd.

Stávající typy konstrukcí ultrazvukových defektoskopů jsou založeny na stínovém nebo pulzním principu detekce defektů.

Metoda stínu je spojena s výskytem oblasti „zvukového stínu“ za defektem. Pomocí této metody jsou výrobky jednoduchého tvaru a malé tloušťky řízeny s oboustranným přístupem. Pulzní metoda je založena na odrazu ultrazvukových vibrací od povrchu defektu. Ovládání touto metodou se provádí s přístupem k dílu z jedné strany. Vezměme si jako příklad provozní schéma ultrazvukového defektoskopu pracujícího stínovou metodou (obr. 19). Krátké elektrické impulsy z ultrazvukového generátoru jsou přiváděny do piezoelektrického emitoru, který je převádí na ultrazvukové vibrace. Tyto vibrace jsou přenášeny ve formě ultrazvukových vln na ovládanou část. Pokud na jeho povrchu není žádná vada, pak ultrazvukové vlny dosáhnou piezoelektrického přijímače. Tyto vlny jsou po převedení na elektrické impulsy a zesílení v zesilovači zaznamenány indikátorem (obr. 19, a). Pokud při pohybu vysílače a přijímače po testovací části dojde k defektu v dráze ultrazvukových vln (obr. 19, b), pak se vlny vyslané vysílačem od povrchu defektu odrážejí a nedosáhnou příjemce. Změna polohy šipky indikátoru indikuje, že je v daném místě na dílu závada.

Povaha vad a způsoby technické kontroly některých typických částí. Mezi typické díly patří bloky válců motoru, klikové hřídele, ozubená kola, kuličková ložiska, drážkované hřídele, ojnice atd.

Bloky válců motoru mohou mít následující vady: praskliny a průchozí otvory na povrchu bloku, selhání závitu v otvorech se závitem, zlomení čepů, vodní kámen v dutině vodního pláště, opotřebení válců bloku, deformace horní roviny bloku, opotřebení otvorů pro pouzdra vačkového hřídele, opotřebení otvorů pro hlavní vložky atd.

Praskliny, průchozí otvory, selhání závitu, zlomené kolíky a okuje lze zjistit externí kontrolou. Trhliny nezjištěné vnější kontrolou jsou zjištěny při hydraulické zkoušce těsnosti bloku.

Průměry pracovních ploch vložek se měří měrkou na vrtání v rovinách rovnoběžných a kolmých na osu klikového hřídele v místě odpovídajícím krajní poloze pístního kroužku, kdy je píst v horní úvrati. Velikost opotřebení je určena největším průměrem. Na základě získaných údajů se určí, do jaké velikosti opravy má být pracovní plocha vložky zpracována. Otvory pro hlavní ložiska a pouzdra vačkových hřídelů jsou rovněž měřeny vrtoměry (lze měřit mikrometrickými měřidly) ve dvou rovinách. Velikost opotřebení je určena největším průměrem. Deformování horní roviny tvárnice je řízeno pravítko pomocí spárové měrky.

Klikové hřídele mohou mít následující vady: ohýbání, opotřebení čepů hlavní a ojnice, praskliny závitů v otvorech, praskliny a rýhy na čepech. Přetržení závitů, praskliny a rýhy lze zjistit externí kontrolou. Průměry hlavních a ojnicových čepů klikového hřídele se měří mikrometrem ve dvou zónách umístěných 10-12 mm v blízkosti zaoblení ve dvou vzájemně kolmých směrech: v rovině procházející osami hlavních a odpovídajících ojnicových čepů, a v rovině k němu kolmé. Hodnota kuželovitosti je definována jako rozdíl mezi největším a nejmenším průměrem hrdla, měřený ve dvou zónách a vzájemně kolmých rovinách. Velikost ovality se určí odečtením od největšího průměru krku nejmenšího, měřeného ve stejném pásu, ale v různých rovinách.

Na základě výsledků měření se určí míra opotřebení (s přihlédnutím k hodnotám oděru, oválnosti a kuželovitosti na čepech) a následně se určí, na jakou velikost opravy mají být čepy klikového hřídele opracovány. Prohnutí hřídele je řízeno indikátorem podél středního čepu, který jej umístí s vnějšími hlavními čepy na hranoly.

Ozubená kola (ozubená kola) mohou mít vady: opotřebení zubů, odštípnutí, promáčkliny, praskliny nebo mikrotrhlinky na povrchu zubů. Opotřebení zubů v tloušťce je řízeno posuvným měřidlem, tangenciálními a optickými ozubenými měřidly a šablonami. Měření se provádějí podél tětivy počáteční kružnice tří zubů umístěných pod úhlem 120° vůči sobě ve dvou sekcích. Odštípnutí, promáčkliny, praskliny nebo vlasové praskliny na povrchu zubů lze detekovat vizuální kontrolou pomocí lupy s 10x zvětšením.

Kuličková ložiska mohou mít vady: odštípnutý kov nebo praskliny na kroužcích, odštípnutí nebo odlupování valivého povrchu, poškození klecí, zabarvení kroužků, zvětšené axiální a radiální vůle.

Axiální a radiální vůle se řídí pomocí speciálního zařízení (obr. 20). Ostatní vady lze odhalit vnější kontrolou pomocí lupy s 10násobným zvětšením.

Drážkované hřídele mohou mít tyto hlavní vady: ohnutý hřídel, opotřebení ložiskových ploch a opotřebení drážkování po šířce. Prohnutí hřídele se kontroluje ve středech stroje nebo přípravku podél neopotřebované části drážkování pomocí číselníku. Velikost opotřebení na ložiskových plochách a opotřebení na šířce drážek lze určit pomocí měření pomocí mikrometrů nebo posuvných měřítek.

Rýže. 20. Stanovení vůle v kuličkových ložiskách:
a-zařízení pro stanovení hodnot radiální vůle; b-zařízení pro stanovení hodnot axiální vůle; c - kontrola hodnot axiální vůle bez zařízení

Ojnice mohou mít vady: ohyb, kroucení, opotřebení otvoru v horní hlavě ojnice. Ohýbání a kroucení se kontroluje pomocí speciálního zařízení. Velikost opotřebení otvoru v horní hlavě ojnice se zjišťuje měřením průměru otvoru měrkou.

Rýže. 21. Tabulka pro detekci závad hardwaru

Organizace pracovišť. Při kontrole a třídění jsou pracoviště organizována v oddělení kontroly a třídění demontáže. Je vhodné specializovat pracoviště na skupiny dílů určitého typu. Například pracoviště pro detekci závad hardwaru (šrouby, matice, podložky atd.) částí převodovek, motorů apod. Specializace pracovišť umožňuje lepší využití zařízení, přístrojů a nářadí, usnadňuje práci inspektorů, což v konečném důsledku zvyšuje produktivitu práce a zlepšuje kvalitu detekce vad dílů. Na pracovišti je instalován stůl nebo pracovní stůl. Kryty stolů jsou rozděleny do zón: pro díly čekající na zjištění závady; pro detekci vad dílů; pro třídění dílů na dobré, špatné a ty, které vyžadují opravu; pro technickou dokumentaci. Pro ovládání velkých dílů na pracovišti jsou k dispozici plošiny s kalibračními deskami. Pracoviště musí být vybaveno všemi zařízeními, zařízeními a nástroji nezbytnými pro kontrolu. Detektory, centra a další zařízení jsou instalovány samostatně na stoly-stojany. Pro uložení kontrolních přístrojů a nářadí na pracovišti jsou instalovány skříně a regály. Pro akumulaci a přepravu dílů je nutné zajistit speciální kontejnery. Jako vozidla se používají elektrická vozidla se zvedací plošinou nebo vysokozdvižné vozíky. Pro zvedání velkých a těžkých dílů je pracoviště vybaveno zvedacím zařízením.

NA Kategorie: - Opravy silničních vozidel