Результати ультразвукової дефектоскопії згідно з ГОСТ 14782-69 фіксують у журналі або у висновку, обов'язково вказуючи:

а) тип зварної сполуки; індекси, присвоєні даному виробу та зварному з'єднанню; довжину проконтрольованої ділянки шва;

б) технічні умови, якими виконувалася дефектоскопія;

в) тип дефектоскоп;

г) частоту ультразвукових коливань;

д) кут введення променя в контрольований метал або тип шукача, умовну чи граничну чутливість;

е) ділянки шва, які не зазнавали дефектоскопії;

ж) результати дефектоскопії;

з) дату дефектоскопії;

і) прізвище оператора.

У разі скороченого опису результатів дефектоскопії кожну групу дефектів вказують окремо.

Характеристика протяжності дефекту позначається однією з літер А, Б, В. Цифрами позначають кількість дефектів у шт.; умовну довжину дефекту в мм; найбільшу глибину залягання дефекту мм; найбільшу умовну висоту дефекту мм.

Літера А вказує, що довжина дефекту не перевищує допустиму технічними умовами. Літера Б використовується для характеристики дефекту більшої протяжності, ніж типу А. Буквою В позначають групу дефектів, що віддаляються один від одного на відстані не більше величини умовної протяжності для дефектів типу А.

Нижче наведено приклад скороченого запису результатів дефектоскопії у журналі чи висновках.

На ділянці шва зварного з'єднання С15 (ГОСТ 5264-69), позначеному індексом МН-2, довжиною 800 мм виявлено: два дефекти типу А на глибині 12 мм, один дефект типу Б умовною довжиною 16 мм на глибині 14-22 мм, умовною висотою 6 мм та один дефект типу У умовною довжиною 25 мм на глибині 5-8 мм.

Скорочений запис результатів випробування виглядає так:

С15, МН-2, 800; А-2-12; Б-1-16-22-6; В-1-25-8.

Техніка безпеки при ультразвуковому контролі

До роботи з ультразвуковими дефектоскопами допускають осіб, які пройшли інструктаж за правилами техніки безпеки та мають відповідне посвідчення. Перед проведенням контролю на великій висоті, у важкодоступних місцях чи всередині металоконструкцій оператор проходить додатковий інструктаж, а роботу контролює служба техніки безпеки.

Ультразвуковий дефектоскоп під час роботи заземлюють мідним дротом перерізом щонайменше 2,5 мм 2 . Працювати із незаземленим дефектоскопом категорично забороняється. За відсутності на робочому місці розетки підключати та відключати дефектоскоп може лише черговий електрик.

Забороняється проводити контроль поблизу зварювальних робіт за відсутності захисту від променів електричної дуги.

Л.П. Шебеко, А.П. Яковлєв. "Контроль якості зварних з'єднань"

ВИКОНАВ: МЕХДИЗАДІ НІДЖАД

Одним із основних методів неруйнівного контролю є ультразвуковий метод контролю. Вперше здійснити неруйнівний контроль ультразвуковою хвилею намагалися ще 1930 року. А вже через 20 років ультразвуковий контроль якості зварних з'єднань набув найбільшої популярності порівняно з іншими методами контролю якості зварювання. Ультразвуковий контроль призначений для виявлення у зварних швах та навколошовній зоні тріщин, непроварів, несплавлень, пір, шлакових включень та інших видів дефектів без розшифрування їх характеру, але із зазначенням координат, умовних розмірів та кількості виявлених дефектів.

Принцип роботи Ультразвуковий контроль заснований на здатності ультразвукових хвиль проникати в метал на велику глибину і відбиватися від дефектних ділянок, що знаходяться в ньому. У процесі контролю пучок ультразвукових коливань від вібруючої пластинки-щупа (п'єзокристала) вводиться в контрольований шов. При зустрічі з дефектною ділянкою ультразвукова хвиля відбивається від нього і вловлюється іншою пластинкою-щупом, яка перетворює ультразвукові коливання на електричний сигнал. Існують в основному два методи ультразвукової дефектоскопії: тіньовий та луна-імпульсний (метод відбитих коливань.) При тіньовому методі (рис. 41, а) ультразвукові хвилі, що йдуть через зварний шов від джерела ультразвукових коливань (щупа-випромінювача), при зустрічі не проникають крізь нього, оскільки межа дефекту є межею двох різнорідних середовищ (метал - шлак чи метал - газ). За дефектом утворюється область так званої звукової тіні.

Інтенсивність ультразвукових коливань, прийнятих щупом-приймачем, різко знижується, а зміна величини імпульсів на екрані електронно-променевої трубки дефектоскопа вказує на наявність дефектів. Цей метод має обмежене застосування, оскільки необхідний двосторонній доступ до шва, а деяких випадках потрібно знімати посилення шва.

У всіх щупах як п'єзоелектричний перетворювач використовуються пластинки титанату барію. Залежно від кількості щупів та схеми їх включення ультразвукові дефектоскопи можуть бути двощуповими, в яких один щуп є випромінювачем, а інший приймачем, або однощуповими, де функція введення та прийому ультразвукових коливань виконуються одним щупом. Це можливо тому, що прийом відбитого сигналу відбувається під час пауз між імпульсами, коли жодних інших сигналів, крім відбитих, на п'єзоелектричну пластинку не надходить. Генератор, що живиться змінним струмом, виробляє електричні коливання, що передаються на генератор імпульсів і п'єзоелектричний щуп. В останньому високочастотні електричні коливання перетворюються на механічні коливання ультразвукової частоти і надсилаються в контрольований виріб. В інтервалах між окремими посилами високочастотних імпульсів п'єзоелектричний щуп за допомогою електронного комутатора підключається до приймального підсилювача, який посилює отримані від щупа відбиті коливання та направляє їх на екран електроннопроменевої трубки.

Таким чином, п'єзоелектричний щуп поперемінно працює як випромінювач та приймач ультразвукових хвиль.

Генератор розгортки забезпечує розгортку електронного променя трубки, який прокреслює на екрані електроннопроменевої трубки лінію, що світиться, з піком початкового імпульсу.

За відсутності дефекту в контрольованому виробі імпульс дійде до нижньої поверхні виробу, відіб'ється від неї і повернеться до п'єзоелектричного щупу. У ньому механічні коливання ультразвукової частоти знову перетворюються на високочастотні електричні коливання, посилюються в приймальному підсилювачі і подаються на пластини, що відхиляють електроннопроменевої трубки. При цьому на екрані виникає другий пік донного імпульсу (начебто відбитого від дна виробу).

Завдяки синхронній роботі генератора розгортки променя, генератора імпульсів та інших пристроїв дефектоскопа, взаємне розташування імпульсів на екрані електроннопроменевої трубки характеризує глибину розташування дефекту. Розташувавши на екрані трубки масштабні позначки часу, можна порівняно точно визначити глибину залягання дефекту.

Ультразвукова товщинометрія Ультразвукова товщинометрія – це акустичний метод ПК, що дозволяє дослідити технічний стан трубопроводів та виміряти геометричні параметри виробу (наприклад, товщину стінки об'єкта при односторонньому доступі до виробу, не завдаючи йому ніяких пошкоджень).

Ультразвуковий товщиномір призначений безпосередньо для вимірювання товщини виробів.

Переваги:

ультразвуковий контроль не руйнує і не ушкоджує зразок

можливість проведення контролю різних матеріалів, як металів так і неметалів

висока точність та швидкість дослідження, а також його низька вартість;

висока мобільність внаслідок застосування портативних ультразвукових дефектоскопів;

менш небезпечний і більш оперативний порівняно з радіографічним контролем, що дозволяє в on-line режимі виявити небезпечні дефекти

Недоліки:

необхідність підготовки поверхні під контроль, необхідність нанесення на контрольовану ділянку виробу після його зачистки безпосередньо перед виконанням контролю контактних рідин (спеціальні гелі, гліцерин, машинне масло та ін.) для забезпечення стабільного акустичного контакту;

для труб з невеликими діаметрами необхідно використовувати притерті перетворювачі

утруднений контроль крупнозернистих металів (чавун, аустеніт)

не всі дефекти можна виявити в силу їх характеру, орієнтації та форми

p align="justify"> Контроль за зварними швами є необхідною частиною допуску різних конструкцій до експлуатації. Способи та результати перевірочних дій відображаються у спеціальному акті.

ФАЙЛИ

Як проводиться перевірка зварних швів

Насправді для дослідження зварних швів можуть застосовуватися різні методи, наприклад, ультразвуковий, магнітний, хімічний, капілярний та інші високотехнологічні способи. Однак класичний, досі актуальний та затребуваний – звичайний візуальний огляд. Його мета: переконатися в тому, що шов якісний, добре проварений, не має підрізів, напливів, пропалів, надмірної лускатості та інших вад. Переваги цього виду дослідження цілком очевидні: він вимагає великих витрат, у своїй доступний і досить інформативний, але водночас існують свої мінуси: суб'єктивність обстеження, невисока достовірність, можливість досліджувати лише видиму частину шва.

Візуальний огляд може проводитися як неозброєним оком (зазвичай, якщо йдеться про великі шви, що добре переглядаються), так і за допомогою різних пристосувань, таких як лінзи, мікроскопи, ендоскопи, дефектоскопи і т.д.

Вони використовуються для виявлення найменших прихованих дефектів, які складно виявити при простому огляді зовнішньої сторони зварного шва (наприклад, мікроскопічних тріщин, вибоїн, розшарування, зламів тощо). При цьому існують прилади, які призначені лише для використання в лабораторіях і ті, які можна застосовувати у полях. Останні здатні витримати будь-які температурні та погодні умови (у тому числі такі, що мають підвищений коефіцієнт радіаційної, хімічної, бактеріологічної тощо небезпеки для людини).

Навіщо потрібна перевірка зварного шва

Ціль такого глибокого обстеження цілком очевидна: як правило, будь-які конструкції, при яких використовується зварювання, призначені для витримування певного, досить серйозного навантаження (особливо це стосується будівельних споруд). І будь-яке відхилення від технічних норм, що відбулося при їх виготовленні, загрожує тим, що конструкція не витримає і зламається, що в свою чергу може призвести не лише до фінансових втрат, а й до загрози життю та здоров'ю людей.

Найчастіше зварні шви перевіряються не тільки після виготовлення конструкції, але й у процесі її експлуатації – це пов'язано з тим, що вони можуть зазнавати корозії та інших несприятливих впливів. Також регулярні перевірки необхідні при наплавленні кількох шарів на зношену конструкцію, при цьому контролюється кожен виконаний шар, вимірюється довжина шва, товщина основного металу, і ці дані зіставляються із встановленим нормативом для цієї ділянки з урахуванням його навантаження.

Періодичність перевірок визначається нормами законодавства, і навіть внутрішніми нормативно-правовими актами підприємства.

Своєчасні та якісні візуальні огляди дають можливість виявити руйнування шва якомога раніше, а також зрозуміти причини та знайти спосіб для їх усунення.

Хто здійснює огляд та складає акт

Початкову перевірку якості шва робить сам зварювальник, який його виконав. Подальший контроль здійснюється іншими працівниками: наприклад, начальником дільниці, інженером тощо. Важливо, щоб дані особи мали необхідні знання з техніки візуальної перевірки зварних швів, а також були забезпечені необхідними приладами і пристроями. Також вони повинні мати уявлення, як сформувати акт візуального огляду зварних швів.

Формат акту

Сьогодні єдиного стандарту акта немає, що означає, що робити його можна у довільному вигляді. Однак, якщо всередині організації є свій шаблон документа, який розроблено та затверджено керівництвом, то використовувати слід саме його. Добре, якщо формат акту буде вказано в обліковій політиці підприємства.

Особливості оформлення акту візуального огляду зварних швів

Щодо оформлення акта також жодних вимог не висувається, тобто його можна писати від руки або набирати на комп'ютері, для нього підійде бланк із фірмовим логотипом та реквізитами та звичайний аркуш паперу. Єдине: якщо було зроблено електронний бланк, його слід роздрукувати для проставлення у ньому підписів відповідальних осіб. Акт робиться в одному оригінальному екземплярі, якому обов'язково надається номер.

Реєстрація та зберігання акту

Відомості про акт обов'язково повинні бути внесені до спеціального журналу обліку, в якому достатньо зробити відмітку про його номер та дату створення. Період зберігання готового акта визначається адміністрацією підприємства індивідуально, з норм, встановлених законодавством, і навіть внутрішніх потреб підприємства.

Акт повинен зберігатися в окремій папці або структурному підрозділі, в якому він був сформований, або в архіві організації.

Якщо вам знадобилося скласти акт огляду зварних швів, який ви раніше ніколи не робили, скористайтеся наведеним нижче зразком і прочитайте коментарі до нього – вони допоможуть вам зробити необхідний документ без помилок та неясностей.

1. Насамперед внесіть в акт найменування підприємства, потім надайте документу номер, вкажіть дату та місце його створення.
2. Далі впишіть в акт посади ПІБ працівників, які проводили огляд зварного шва (якщо це представники різних підприємств, вкажіть назви кожного з них).
3. Після цього переходьте до основної частини: увімкніть відомості про виконавця робіт: посаду, ПІБ, потім внесіть сюди дані про зварні шви, які були обстежені: їх номер, марку сталі та інше ідентифікаційне значення.
4. Вкажіть прилади та пристрої, які були використані під час перевірки, всі застосовані методи, їх результати, а також дайте рекомендації щодо додаткових способів обстеження.
5. Наприкінці обов'язково підсумуйте поточний контроль, поставте підписи.

КЕРІВНИЦТВО
ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ
КОНТРОЛЮ
ЯКОСТІ
ЗВАРНИХ СТИКОВИХ І
ТАВРОВИХ З'ЄДНАНЬ
АРМАТУРИ ТА ЗАКЛАДНИХ ДЕТАЛЕЙ
ЗАЛІЗОБЕТОННИХ КОНСТРУКЦІЙ

Москва 1981

Друкується за рішенням секція залізобетонних конструкцій НТС НИИЖБ Держбуду СРСР від 21 липня 1981 р.

Керівництво містить правила і методи неруйнівного ультразвукового контролю якості зварних з'єднань арматурних стрижнів залізобетонних конструкцій, виконаних встик ванними і багатошаровими способами зварювання в інвентарних формах і на сталевих скобах-накладках або підкладках, а також таврових закладних деталей, зварених.

Керівництво призначене для інженерно-технічних працівників служб контролю за якістю.

Табл. 8, іл. 12.

ПЕРЕДМОВА

Справжнє Керівництво складено на розвиток ГОСТ 23858-79 «З'єднання зварні стикові та таврові арматури залізобетонних конструкцій. Ультразвукові методи контролю якості. Правила приймання».

Керівництво містить основні положення щодо ультразвукового контролю якості стикових з'єднань арматурних стрижнів залізобетонних конструкцій, виконаних ванними і багатошаровими способами зварень в інвентарних формах і на сталевих скобах-накладках або підкладках, що залишаються, а також таврових заставних деталей, зварених під флюсом.

Ультразвуковий контроль дозволяє виявити дефекти зварювання, тріщини, непровари, пори та шлакові включення. Метод контролю має високу достовірність, оперативний, високопродуктивний, дешевий, безпечний, дозволяє здійснити у разі потреби 100%-ний контроль, сприяє підвищенню надійності та довговічності конструкцій збірного та монолітного залізобетону.

Керівництво розроблено НИИЖБ Держбуду СРСР (канд. техн. наук А.М. Фрідман), КТБ НИИЖБ Держбуду СРСР (інж. Г.Г. Гурова) та МВТУ ім. н.е. Баумана Мінвузу СРСР (канд. техн. наук Н.П. Альошин, інженери А.К. Вощанов, Є.М. Комов).

Зауваження та пропозиції щодо змісту цього Посібника просимо надсилати до НДІЗБ за адресою: 109389, Москва, 2-а Інститутська вул., д. 6.

Дирекція НДІЗБ Ректорат МВТУ ім. н.е. Баумана

ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

1.1. Даний Посібник поширюється на ультразвуковий контроль стикових з'єднань арматури між собою та таврових з'єднань арматури з плоскими елементами сталевого прокату, що виконуються при виготовленні закладних деталей, монтажі збірних та зведенні монолітних залізобетонних конструкцій будь-якого призначення; встановлює метод ультразвукового контролю якості зварних швів, що зводять виявити тріщини, непровари, пори та шокові включення.

1.2. Методики ультразвукового контролю, наведені в цьому Посібнику, слід застосовувати для контролю якості:

а) стикових однорядних з'єднань стрижнів арматури діаметром від 20 до 40 мм із сталі класів A-I, А- II і А-III за ГОСТ 5781 -75, виконаних ванними і багатошаровими способами зварювання в інвентарних формах і на сталевих скобах-накладках або підкладках, що залишаються, а також без формуючих і допоміжних елементів;

б) стикових однорядних з'єднань стрижнів арматури діаметром від 45 до 80 мм зі сталі класу А-II за ГОСТ 5781 -75, виконаних на сталевих скобах-накладках або підкладках, що залишаються;

в) таврових з'єднань стрижнів арматури діаметром від 8 до 40 мм із плоскими елементами сталевого прокату товщиною від 6 до 30 мм, виконаних зварюванням над флюсом.

1.3. Ультразвуковому контролю підлягають зварні стикові з'єднання стрижнів із відношенням діаметрів 0,8 – 1,0.

1.4. Методики ультразвукового контролю, наведені у цьому Посібнику, призначені для виявлення внутрішніх дефектів без розшифрування їх характеру та точного визначення їх координат у зварних з'єднаннях.

Характеристикою якості з'єднання служить амплітуда провела через зварний шов або відбитого ультразвукового сигналу, що вимірюється в децибелах.

Примітка. Методики контролю якості дозволяють орієнтовно визначити місце знаходження дефекту (крайове або центральне), що необхідно для вжиття служб зварювання заходів щодо ліквідації причин утворення дефектів (див. п. цього Посібника).

1.5. Контроль якості зварних з'єднань арматури здійснюють наступними методами:

а) тіньовим - стикових з'єднань стрижнів, виконаних в інвентарних формах або без допоміжних елементів, що формують (рис. , а);

Мал. 1. Схеми методів ультразвукового контролю:

а - тіньового; б - дзеркально-тіньового; в - луна-імпульсного;

1 - похилі перетворювачі; 2 - роздільно-сумісні (PC) перетворювачі; 3 - мітка, що відповідає точці виходу променя; 4 - зварне з'єднання; 5 – скоба-накладка; 6 – стрижень; 7 - пластина закладної деталі (Г - вихід до генератора ультразвукових коливань; П - вихід до приймача)

б) дзеркально-тіньовим - стикових з'єднань стрижнів, виконаних на сталевих скобах-накладках або підкладках (рис., б);

в) ехо-імпульсним - таврових з'єднань стрижнів заставних деталей, виконаних під флюсом (рис., в).

Примітка. Флангові шви у з'єднаннях, виконаних на сталевих дужках-накладках (наприклад, ванно-шовне зварювання), ультразвуковому контролю не підлягають. Їх приймають візуальним оглядом за ГОСТ 10922 -75 як і, як протяжні шви зварних сполук.

1.6. Ультразвуковий контроль зварних з'єднань арматури залізобетонних конструкцій повинні проводити оператори, які провели спеціальну підготовку за програмою, розробленою НДІЗБ та МВТУ, та мають відповідне посвідчення.

1.7. Перевірка кваліфікації оператора-дефектоскопіста проводиться незалежно від стажу його роботи не рідше ніж 1 раз на 6 міс., а також у разі перерви в роботі більше 3 міс.

1.8. Склад кваліфікаційної комісії затверджується наказом керівника організації (підприємства). До складу комісії можуть бути включені висококваліфіковані спеціалісти з інших організацій.

1.9. Проведення кваліфікаційних випробувань проводиться комісією або у присутності виділеного нею представника.

1.10. Для кваліфікаційних випробувань відбирають 6 контрольних зразків (6 зварних з'єднань), піддають їх ультразвуковому контролю за ГОСТ 23858-79 з обов'язковими механічними випробуваннями за ГОСТ 10922 -75 і зіставляють отримані результати.

1.11. У разі отримання незадовільних результатів (допущено 2 або більше помилок), дозволяється проведення повторних випробувань на подвоєній кількості зразків. У разі отримання незадовільних результатів при повторних випробуваннях оператор-дефектоскопіст може бути допущений до випробувань не раніше ніж через 1 міс. після додаткової підготовки.

1.12. За наявності великої кількості дефектів або їх відсутності, або іншої ситуації, що викликає сумнів у правильності контролю, голова кваліфікаційної комісії чи представник контролюючої організації можуть призначити (або вимагати) позачергову перевірку роботи оператора, апаратури тощо.

1.13. Усі кваліфікаційні випробування повинні бути зафіксовані відповідною документацією, на основі якої видається документ на право виконання робіт з ультразвукової дефектоскопії.

1.14. Перед проведенням ультразвукового контролю зварні з'єднання піддають візуальному огляду до обміру відповідно до вимог ГОСТ 10922-75. Забраковані зварні з'єднання не підлягають ультразвуковому контролю до виправлення виявлених дефектів.

1.15. Поверхня стрижнів і пластин у місцях контактів з перетворювачами повинна бути очищена до чистого металу від застиглого бетону, бризок металу, залишків шлаку, задирок, окалини, іржі та інших забруднень. Зачищення слід проводити молотком-зубілом та металевою щіткою.

1.16. Ультразвуковий контроль зварних стикових з'єднань стрижнів можна виконувати за температури навколишнього середовища від +40 до -25 °С.

1.17. Ультразвуковий контроль таврових з'єднань стрижнів закладних деталей можна виконувати за температури навколишнього середовища від +40 до +5 °С.

2. АПАРАТУРА ТА ЗАСОБИ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЮ

2.1. Для контролю зварних з'єднань повинні бути використані:

імпульсний ультразвуковий дефектоскоп;

комплект перетворювачів: а) похилих – для контролю стикових з'єднань стрижнів; б) роздільно-суміщених (PC) – для контролю заставних деталей;

механічні пристрої для контролю стикових з'єднань стрижнів та шаблони-пристосування для контролю заставних деталей;

комплекти стандартних зразків за ГОСТ 14782-76;

випробувальні зразки стикових з'єднань стрижнів;

випробувальні зразки для заставних деталей.

2.2. Імпульсний ультразвуковий дефектоскоп повинен забезпечувати роботу за роздільною схемою контролю та мати калібрований атенюатор з ціною розподілу не більше 2 дБ, наприклад, дефектоскопи ДУК-66ПМ або типу УЗД-МВТУ-1T із живленням від зовнішньої мережі або акумуляторних батарей.

2.3. При контролі з'єднань система «дефектоскоп-перетворювач» повинна забезпечувати на випробувальному зразку або на пластині заставної деталі величину опорного сигналу (дБ) не нижче значень, наведених у табл. .

Таблиця 1

	Амплітуда опорних сигналів, дБ
	Діаметр стрижнів, мм
	8 10 12 14 16 18	20 22 25	28 32	36 40	50 60 70 80
Стикове в інвентарній формі та на сталевій скобі-накладці або підкладці
Таврове

Примітка. Опорним сигналом називається сигнал, отриманий при проходженні ультразвукової хвилі від випромінюючого приймаючого перетворювача за відсутності дефектів на цьому шляху в випробувальному зразку при контролі стикових з'єднань стрижнів або на плоскому елементі при контролі заставних деталей.

2.4. Для контролю стикових з'єднань стрижнів та таврових заставних деталей слід використовувати похилі (рис.) та РС-перетворювачі (рис.). Параметри перетворювачів та їх перевірка мають відповідати наведеним у табл. цього Посібника, ГОСТ 23858-79 та ГОСТ 14782 -76, а також у нормативних документах на виготовлення перетворювачів.

Мал. 2. Конструкція похилого перетворювача

1 – високочастотний кабель; 2 – демпфер; 3 – п'єзоелемент; 4 - призма ( b – кут призми; 2 a - Діаметр п'єзоелемента; п- стріла перетворювача)

Мал. 3. Конструкція РС-перетворювача

1 - прийому; 2 – п'єзоелемент; 3 – демпфер; 4 - сполучні провідники; 5 – корпус; 6 - екран (h- Довжина затримки; b - Кут призми; 2 а- Сторона квадрата п'єзоелемента)

2.5. Контактна поверхня похилих перетворювачів повинна мати радіус закруглення, що визначається діаметром стрижня періодичного профілю за ГОСТ 5781-75. Необхідний радіус заокруглення отримують фрезеруванням призми перетворювача при його виготовленні або шляхом притирання готового перетворювача за допомогою його поздовжнього переміщення стрижнем, оберненим наждачним папером. Похилі та PC-перетворювачі повинні мати чистоту поверхні не нижче Р z 200 мкм за ГОСТ 2789-73; зношування поверхні перетворювачів вимірюють за допомогою шаблону або щупа (тип КЛ-2 № 5 MB).

Примітка. Перетворювачі, що мають радіус закруглення, що визначається діаметромd 1 , допускається використовувати для контролю стикових з'єднань з діаметрами стрижнівdн на 2 - 3 номери нижче притертого.

Таблиця 2

	Тип перетворювача	Діаметри стрижнів, мм	Параметри перетворювачів
			частота, МГц	кут призми, град
Стикове в інвентарній формі	Похилий	20 - 40
Стикове на сталевій скобі-накладці або підкладці		20 - 32		50 *
		36 - 40		50 *
		45 - 80
Таврове		8 - 22
		25 - 40

______________

* Для контролю стикових з'єднань стрижнів діаметром 20 - 40 мм, виконаних на сталевих скобах, допускається використовувати перетворювачі з кутом призми b = 45°.

2.6. При контролі з'єднань стрижнів перетворювачі слід встановлювати в механічні пристрої (мал. ), які повинні забезпечувати:

постійна відстань між перетворювачами при контролі стрижнів певного діаметра;

зміна відстані між перетворювачами під час переходу до контролю з'єднань стрижнів іншого діаметра;

встановлення перетворювачів на контрольоване з'єднання співвісно щодо один одного та стрижнів;

постійне, незалежне від оператора зусилля притискання перетворювачів до стрижнів;

можливість переміщення перетворювачів вздовж стрижня.

2.7. При контролі зварних з'єднань закладних деталей для обмеження зони сканування перетворювачем по пластині над місцем приварювання стрижня застосовують механічний шаблон-пристосування (рис. ). Обмеження зони сканування здійснюється за допомогою змінного обмежувального кільця.

Мал. 4. Схеми механічних пристроїв для ультразвукового контролю стикових з'єднань стрижнів, виконаних ванною зваркою в інвентарній формі (а) і ванно-шовним зварюванням на скобі-накладці або підкладці (б), що залишається

1 – планка для кріплення перетворювачів; 2 – важелі; 3 – рукоятка; 4 – фіксатор; 5 – рамка; 6 - перетворювач; 7 - притискний пристрій

Мал. 5. Схема шаблону-пристосування для ультразвукового контролю таврових з'єднань стрижнів з плоским елементом прокату, виконаних зварюванням під шаром флюсу

1 – фіксатор; 2 - обмежувальне кільце; 3 - важелі

Примітка. Поздовжні ребра періодичного профілю стикуються стрижнів випробувального зразка слід розташовувати під кутом 90 ± 5° відносно один одного.

Як випробувальний зразок у виняткових випадках дозволяється використовувати основний метал арматурного стрижня.

2.9. Для виготовлення комплекту випробувальних зразків слід зварити чотири з'єднання відповідно до вказівок п. цього Посібника, потім провести радіографічне просвічування, відкласти два кращі зразки, а два, що залишилися, піддати механічним випробуванням за ГОСТ 10922 -75. Якщо просвічування здійснити неможливо, необхідно виготовити шість контрольних зразків, перевірити їх ультразвуковою дефектоскопією, відібрати два кращих, а решту чотири піддати механічним випробуванням за ГОСТ 10922-75. Якщо результати механічних випробувань зразків не задовольняють вимог ГОСТ 10922 -75, партію випробувальних зразків слід виготовити знову, повторивши перераховані вище операції.

Мал. 6. Схема випробувального зразка для налаштування чутливості дефектоскопа при контролі стикових з'єднань арматурних стрижнів, виконаних в інвентарній формі (а) та на скобі-накладці або підкладці (б)

1 - перетворювач; 2 - зварне з'єднання; 3 - скоба-накладка або підкладка

dн стрижня

dотвори

Мал. 7. Схема випробувального зразка для контролю таврових з'єднань заставних деталей, виконаних автоматичним зварюванням

d - Товщина пластини (відповідає товщині пластини контрольованої деталі); D - Висота віночка

3. МЕТОДИКА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЮ ЗВАРНИХ СТИКОВИХ СПОЛУКІВ АРМАТУРНИХ СТЕРЖНІВ

3.1. Ультразвуковий контроль стикових з'єднань стрижнів проводиться за тіньовою схемою (див. рис. , а) для з'єднань, виконаних в інвентарних формах або без допоміжних елементів, що формують, і за дзеркально-тіньовою схемою (див. рис. , б) - для з'єднань, виконаних на сталевих скобах-накладках чи підкладках. Зменшення амплітуди сигналу Амакс, що пройшов через дефектне зварне з'єднання, порівняно з амплітудою опорного сигналу А 0 отриманого на випробувальному зразку, вказує на наявність дефекту. Відносна величина ослаблення сигналу D А = А 0 - Амакс пропорційна величині дефекту у зварному з'єднанні.

Відстань між перетворювачамиl, мм

діаметр стрижня, мм

45 - 50

Стикове в інвентарній формі (горизонтальне)

Стикове в інвентарній формі (вертикальне)

Стикове на сталевій скобі-накладці або підкладці (горизонтальне або вертикальне)

160 *

192 *

224 *

256 *

64 *

70 *

80 *

90 *

102 *

115 *

128 *

______________

* Для перетворювачів з кутом призми b = 45 °.

Мал. 8. Схеми переміщення перетворювачів при контролі зварних з'єднань арматурних стрижнів, виконаних в інвентарній формі при горизонтальному (а) та вертикальному (б) положеннях стрижнів та на скобах-накладках або підкладках (в)

1-1, 2-2, 3-3 - положення перетворювачів при вимірах (Г - вихід до генератора ультразвукових коливань; П - вихід до приймача)

3.6. Вимірювання амплітуди опорного сигналу на основному металі стрижня (див. примітку до п. цього Посібника) слід проводити згідно з методикою, наведеною в п. , знімаючи за 3 значеннями (A 1 , A 2 , А 3) на поздовжньому та поперечному ребрах стрижня, підрахувати середнє арифметичне значення опорного сигналу

і записати його в журнал див. цього Посібника).

3.7. При контролі зварних з'єднань однієї партії вимір амплітуди опорного сигналу слід повторювати у тих випадках, коли якість поверхні контрольованих стрижнів сильно відрізняється від еталонних або оператор сумнівається в отриманих результатах контролю.

3.10. При температурі навколишнього середовища від -10 до -25 °С слід додатково здійснити попереднє нагрівання контрольованого з'єднання до +30 ... +50 °С, або застосувати контактне мастило КСС-2 (див. додаток цього Посібника). Підігрів зварного з'єднання можна здійснювати будь-яким джерелом нагріву (газовий пальник, гас, індуктор тощо), або вести контроль безпосередньо після виконання зварювання. Ступінь підігріву з'єднання визначають приблизно на дотик.

Примітка. При температурі навколишнього середовища нижче мінімальних значень, наведених у паспортних даних до дефектоскопу, він повинен бути забезпечений місцевим підігрівом або запакований у теплому чохлі; при температурі навколишнього середовища нижче -10° З необхідно приміщення для обігріву операторів.

4. МЕТОДИКА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЮ ЯКОСТІ ЗВАРНИХ ТАВРОВИХ СПОЛУК ЗАКЛАДНИХ ДЕТАЛЕЙ

4.1. Ультразвуковий контроль таврових з'єднань закладних деталей проводиться за ехо-імпульсним методом з використанням РС-перетворювачів (див. рис., в і 3).

Ознакою наявності в зварному з'єднанні дефекту є значення луна-сигналу Амакс відбитого від дефекту.

4.2. Перед контролем зварних з'єднань закладних деталей необхідно підготувати шаблон-пристосування, встановити обмежувальне кільце висотою 10 - 12 мм, внутрішній діаметр якого повинен бути більшим за діаметр стрижня на 4 - 5 мм.

а) при контролі з'єднань, виконаних ручним та напівавтоматичним зварюванням, перетворювач необхідно поставити на пластину поза зоною зварювання (див. п. цього Посібника) і помітити положення даного опорного сигналу, відбитого від нижньої поверхні пластини (рис. ). За допомогою перемикачів «Ослаблення» необхідно встановити висоту сигналу на екрані дефектоскопа, що дорівнює 20 мм. Значення амплітуди опорного сигналу (Aпро ) слід записати до журналу контролю (див. дод. цього Посібника).

Мал. 9. Схема виміру опорного сигналу та налаштування строб-імпульсу глибиноміру та автоматичного сигналізатора дефектів

а - при контролі ручного та напівавтоматичного зварювання; б – при контролі автоматичного зварювання;

1 - РС-перетворювач; 2 – пластина заставної деталі; 3 – екран; 4 - зондуючий сигнал; 5 – строб-імпульс; 6 - опорний сигнал

До місця появи цього сигналу на розгортці електронно-променевої трубки за допомогою ручки "Координати дефекту" підводиться передній фронт строб-імпульсу. Для надійного спрацьовування автоматичного сигналізатора дефектів (АСД) необхідно змістити строб-імпульс ліворуч на 5 мм. Таке налаштування дозволяє при контролі зварних з'єднань отримати імпульси від дефектів на ділянці розгортки між зондуючим імпульсом і заднім фронтом строб-імпульсу;

б) при контролі з'єднань, виконаних автоматичним зварюванням, перетворювач необхідно встановити на випробувальний зразок(див. п. цього Посібника) (рис., б), знайти сигнал від плоскодонного отвору у випробувальному зразку; за допомогою ручок "Ослаблення" встановити висоту імпульсу на екрані дефектоскопа, що дорівнює 20 мм; значення амплітуди опорного сигналу (Aпро ) записати до журналу контролю (див. дод. цього Посібника). До місця появи цього імпульсу на розгортці електроннопроменевої трубки за допомогою ручки "Координати дефекту" підводиться передній фронт строб-імпульсу. Примітка. Ширина строб-імпульсу глибиноміру при налаштуванні дефектоскопа та при контролі виробів повинна бути мінімальною.

4.6. Для зменшення пропуску сигналів рекомендується використовувати автоматичний сигналізатор дефектів (АСД). Налаштування чутливості спрацьовування АСД слід виконувати за донним сигналом. Для цього ручкою «Чутливість АСД» потрібно домогтися спрацьовування автоматичного сигналізатора дефектів (отримати звуковий сигнал) від опорного сигналу заввишки 20 ми. Таке налаштування забезпечить спрацьовування АСД при появі в строб-імпульсі глибиноміру сигналу висотою 20 мм і більше під час роботи на будь-якому рівні чутливості.

4.7. Для контролю якості зварних з'єднань закладних деталей перетворювач необхідно розташувати на пластині над зварним з'єднанням, помістивши його всередині обмежувального кільця шаблону-пристосування, нанести контактну мастило і переміщати перетворювач на пластині в межах цього кільця.

4.8. Пошук дефектів слід проводити на пошуковій чутливості. Для встановлення пошукової чутливості під час контролю заставних деталей необхідно:

а) для з'єднань, виконаних ручним та напівавтоматичним зварюванням, перемикачами «Ослаблення» збільшити чутливість дефектоскопа на величину А п щодо рівня опорного сигналу, отриманого на плоскому елементі заставної деталі, залежно від діаметра анкерних стрижнів (табл. );

б) для з'єднань, виконаних автоматичним зварюванням, - збільшити на 6 дБ щодо рівня опорного сигналу, отриманого на випробувальному зразку.

Таблиця 4

5.3. Залежно від характеру та порядку комплектування об'єкта, що будується, особливостей монтажу конструкцій та інших специфічних умов, обсяг партії зварних з'єднань допускається встановлювати за відомчими документами, затвердженими в установленому порядку. Обсяг партії стикових з'єднань має становити трохи більше 200 прим. 5.4. Об'єм вибірки від партії стикових з'єднань стрижнів та закладних деталей, що підлягають ультразвуковому контролю, залежно від типу зварного з'єднання слід приймати за табл. ; при цьому має бути не менше ніж 3 шт. у вибірці. Таблиця 5 5.5. Якість зварних стикових з'єднань стрижнів слід оцінювати за трибальною системою, при цьому встановлюють такі категорії якості контрольованих з'єднань: бал 1 - не придатні (підлягають вирізці); бал 2 - обмежено придатні (підлягають виправленню чи вирізці); бал 3 - придатні, що забезпечують міцність не нижче за значення C 1 за ГОСТ 10922-75. 5.6. Критерієм оцінки якості стикових з'єднань стрижнів є значення різниці амплітуд опорного сигналу ( Ао) та мінімального сигналу на контрольованому з'єднанні () для кожного положення перетворювачів (табл. , ). 5.14. Критерієм оцінки якості таврових з'єднань стрижнів з плоскими елементами заставних деталей є значення різниці амплітуд опорного сигналу ( Ао), отриманого на плоскому елементі заставної деталі або на випробувальному зразку та максимального сигналу, відбитого від дефекту в контрольованому зварному з'єднанні ( Амакс). 5.15. Таврові з'єднання заставних деталей, виконані ручним і напівавтоматичним зварюванням, оцінюють балом 1, якщо значення різниці амплітуд в них рівні або менше значень бракувальної чутливості, зазначених у табл. . Примітка. Шлюбна чутливість - різниця амплітуд опорного сигналу та сигналу від неприпустимого дефекту. Таблиця 8 1. Склад і спосіб приготування інгібіторного мастила ТКЗ, що легко змивається (розроблена Таганрозьким заводом «Червоний котельник») склад Спосіб приготування Соду та нітрит натрію розчиняють у 5 л холодної води з подальшим кип'ятінням у чистому посуді. Крохмаль розчиняють у 3 л холодної води та вливають у киплячий розчин нітриту натрію та соди. Розчин кип'ятять 3 - 4 хв, після чого туди вливають гліцерин і охолоджують розчин. Мастило застосовують в інтервалі температур виробу та навколишнього середовища від +3 до +35 °С. 2. Склад і спосіб приготування мастил, що легко змиваються KCC-1 і КСС-2 Склад KCC-1 Склад КСС-2 Спосіб приготування Синтетичний клей висипають у скляний або емальований посуд та заливають водою у зазначеній кількості, температура якої 40 °С. Вміст ретельно перемішують і залишають набухати протягом 24 год. Для приготування мастила КСС-2 після набухання додають спирт і ретельно перемішують. Змащення KCC -1 застосовується для контролю за температури навколишнього середовища від 0 до +35 °С, мастило КСС-2 - при температурі від 0 до -25 °С. Перед контролем змащення слід ретельно перемішати і наносити рівномірним шаром на контрольований виріб, при цьому слід стежити, щоб не траплялися шматки нерозчиненого клею. Якщо консистенція мастила недостатня, додати клей і ретельно перемішати. Зберігати мастило слід у щільно закритій тарі приt³ 0 ° C . ДОДАТОК 2 Основні органи управління дефектоскопа виведені передню панель (рис. , а). На задній панелі (мал. , б) встановлений запобіжник, клема заземлення, штекерний роз'єм та знімний блок живлення від мережі або акумулятор. На правій стороні дефектоскопа (рис. , в) зосереджені переважно органи управління лінії розгортки дефектоскопа. На лівій стороні (рис., г) розташоване гніздо для встановлення індуктивності. Працюючи від розрядженого акумулятора спрацьовує схема захисту. При цьому відбувається періодичне включення та відключення дефектоскопа. Для заряджання акумулятора підключають блок акумулятора до блока живлення від мережі. На мережному блоці живлення перемикач "Робота-Зарядка" встановлюють у положення "Зарядка". Після цього слід підключити кабель живлення до мережі. Час зарядки – 13 год. Зарядку проводять через стабілізатор напруги. Перед встановленням блоку живлення від мережі в дефектоскоп перемикач «Робота-Зарядка» необхідно перевести у положення «Робота». Передня панель 1. Шкала глибиномірного пристроюслужить визначення координат дефектів під час контролю за эхо-импульсному методу. Дефектоскоп має набір змінних шкал для різних типів перетворювачів. 2. Ручка "Координати дефекту"служить для вимірювання координат дефектів при контролі за луною-імпульсним методом і для встановлення робочої ділянки контролю шляхом поєднання переднього фронту строб-імпульсу глибиноміру з імпульсом опорного сигналу при контролі зварної арматури та заставних деталей. Мал. 10. Схема органів управління дефектоскоп ДУК-66ПМ а – передня панель; б – задня панель; в - права панель; г - ліва панель (Позначення відповідають номерам пунктів у тексті цієї програми) 3. Перемикач «Розгортка 1-П»служить для ступінчастої зміни тривалості розгортки (масштабу) залежно від товщини контрольованого матеріалу. 4. Перемикач «Затримка вимк.»служить контролю великих товщин по шарам. 5. Перемикач "х1-х2" (мкс)служить зміни масштабу шкали глибиномірного пристрою. При переведенні перемикача в положення "х2" значення шкали необхідно помножити на два. 6. Ручка «Розгортка плавно»служить для плавного зміни тривалості розгортки (масштабу) залежно від товщини контрольованого матеріалу. 7. Ручка «Зона-АСД» та на цій же осі вимикач «АСД-вимк.» служить для встановлення дефектоскопа робочої ділянки на екрані. При появі робочої ділянці імпульсу від дефекту спрацьовує автоматичний сигналізатор дефектів (АСД). 8. Гніздо «Вихід I»служить для підключення кабелю перетворювача під час роботи за поєднаною до роздільної схем. 9. Перемикач «1+П» – «1-П»служить для включення працювати за суміщеною (становище «1+П») і роздільної (становище «1-П») схемам. 10. Гніздо "Вхід II"служить для підключення другого кабелю перетворювача під час роботи за роздільною схемою. 11. Ручка "ВРЧ амп." і на цій же осі вимикач «Мережа вимк.» служить для включення дефектоскопа та для тимчасового регулювання посилення амплітуди. 12. Ручка "ВРЧ час" служить для тимчасового регулювання посилення за часом. Ручки "ВРЧ амп." і «ВРЧ час» керують генератором тимчасового автоматичного регулювання посилення (ВАРУ) і служать для приблизного вирівнювання чутливості по глибині, а також придушення шумів перетворювача на початку розгорнення. 13. Перемикач «Ослаблення дБ» (0-10) зі шкалою поділу 1 дБслужить для точного виміру амплітуди сигналу. 14. Перемикач "Ослаблення дБ" (0-70) зі шкалою поділу 10 ДБслужить грубого виміру амплітуди сигналу. 15. Екран ЕПТ дефектоскопуслужить індикації дефектів. 16. Індикатор живленняслужить контролю включення дефектоскопа. Задня панель 1. Гніздо для запобіжника. 2. Гніздо «Земля»служить для заземлення приладу живлення дефектоскопа від мережі. 3. Штекерний роз'ємслужить для підключення до дефектоскоп блоків, що використовуються при автоматичному контролі. 4. Закріплювальні гвинтислужать для кріплення корпусу дефектоскоп до шасі. 5. Перемикач «220 – 127 В»служить встановлення відповідного напруги мережі живлення дефектоскопа. 6. Перемикач «Робота-Зарядка»служить для живлення дефектоскопа під час контролю (положення «Робота») і заряджання акумулятора (положення «Зарядка»). 7. Вихід «Мережа»служить для підведення до дефектоскоп живлення від мережі. 8. Притискний гвинт. 9. Роз'ємслужить для підключення акумулятора під заряджання. Примітка. Поз. 5 – 8 розташовані на знімному блоці живлення від мережі. Права панель 1. Ручка «Відсікання»служить зменшення рівня шумів на екрані дефектоскопа. Ручка виведена під шліць. 2. Ручка «Чутливість АСД»служить встановлення рівня спрацьовування автоматичного сигналізатора дефектів. 3. Ручка «Зміщення X»служить горизонтального переміщення лінії розгортки на екрані дефектоскопа. 4. Ручка «Зміщення У»служить вертикального переміщення лінії розгортки на екрані дефектоскопа. 5. Ручка "Геометрія"; 6. «Астигматизм»; 7. «Фокус»; 8. «Яскравість»служать для управління розгорткою, встановлюючи необхідну товщину, чіткість, рівносвітність та яскравість лінії розгортки та імпульсу від дефекту. Ліва панель 1. Перемикач «Синхронізація» (що чекає – автоматичний)служить для підключення дефектоскопа до зовнішнього джерела синхронізації (становище «Чекаючий»), під час роботи у звичайному режимі контролю перемикач має бути у положенні «Автоматичний». 2. Гнізда "Вхід", "1", "Вихід"служать підключення зовнішнього джерела синхронізації чи другого дефектоскопа. 3. Ручка "Період" (1-10)служить регулювання частоти посилки зондуючих імпульсів. 4. Гніздо «Контур»служить для підключення необхідної індуктивності залежно від частоти та типу перетворювача. ДОДАТОК 3 1. Журнал (протокол) № ультразвукового контролю зварних стикових з'єднань арматурних стрижнів. Дані щодо контрольованого об'єкту № п.п. Дата проведення контролю Амплітуда сигналів, дБ, на Оцінка придатності Примітка випробувальному зразку зварних з'єднаннях Апро А 1 А 2 А 3 Апро - Ахв 2. Журнал (протокол) № ультразвукового контролю якості зварних таврових з'єднань заставних деталей. № п.п. Дата проведення контролю Характеристики деталі Амплітуда сигналів, Оцінка придатності Примітка номер деталі номер стрижня діаметр стрижня, мм товщина пластини, мм опорного на зварних з'єднаннях Апро Амакс Апро - Амакс Висновок: прийнято, не прийнято (непотрібне закреслити) Керівник контрольного підрозділу ________________________________ (Підпис) Оператор ____________________________________) з використанням механічного пристрою (див. рис. _____________________________ Найменування об'єкта Адміністративний будинок, позначка 11, б _____________ Спосіб зварювання ВП-В за ГОСТ 14098-68 __________________________________ Ф. І. О. зварювальника та особисте тавро Іванов Н.І., тавро 5-У ________________ № п.п. Дата проведення контролю Координати з'єднання за схемою монтажу Діаметри стрижнів, мм; клас та марка сталі Амплітуда сигналів, дБ, на Оцінка придатності Примітка випробувальному зразку зварних з'єднаннях Апро А 1 А 2 А 3 Апро - Ахв 25.05.81 р. А8-3 36 + 36; 35ГС A10-1 Б2-4 Б8-3 Б1-1 2. Ультразвуковий контроль таврових з'єднань заставних деталей Вихідні дані. Потрібно проконтролювати зварні з'єднання закладної деталі типу відкритий столик із чотирма анкерами діаметром 14 мм та пластиною товщиною 10 мм. Зварювання напівавтоматичне під шаром флюсу. Вибір перетворювача . Відповідно до табл. цього Посібника вибираємо п'єзоперетворювач на частоту 2,5 МГц і кут призми 6°. Проведення контролю . Налаштовуємо дефектоскоп ДУК-66ПМ (див. п.) на пластині заставної деталі, попередньо нанісши контактне мастило (див. п.). Встановлюємо робочу ділянку розгортки (див. п.). Визначаємо опорний сигнал (див. п. ), рівний, наприклад, 32 дБ і записуємо отриманий результат журнал контролю. Встановлюємо пошукову чутливість, навіщо підвищуємо чутливість на 18 дБ (див. табл. ) щодо опорного сигналу (32 дБ), тобто. у прикладі перемикачі «Ослаблення» повинні стояти у становищі 32 - 18 = 14 дБ. На встановленому пошуковому рівні чутливості проводимо контроль зварних з'єднань. При цьому отримуємо наступні результати: 1-е з'єднання – вимірюваний сигнал величиною 12 дБ; 2-ге з'єднання - сигнал не виявлений; 3-тє з'єднання - виміряний сигнал величиною 27 дБ; 4-е з'єднання - вимірюваний сигнал величиною 20 дБ. Результати контролю заносимо до журналу № 2. Відповідно до вказівок пп. - 5.21 та табл. проводимо оцінку якості кожного з'єднання та партії загалом. Журнал (протокол) №2 ультразвукового контролю якості зварних таврових з'єднань закладних деталей. Дані щодо контрольованої продукції № п.п. Дата проведення контролю Характеристики деталі Амплітуда сигналів, Оцінка придатності Примітка номер деталі номер стрижня діаметр стрижня, мм товщина пластини, мм опорного на зварних з'єднаннях Апро Амакс Апро - Амакс 3.02.81 р. № 1 1. Стикові з'єднання стрижнів, забраковані за наслідками ультразвукового контролю, можуть бути вирізані або посилені. 2. Для посилення дефектних з'єднань слід використовувати арматуру зі сталі тієї ж марки, що і стрижні, що стикуються. Площа круглої накладки (накладок) призначається з умов статичної міцності з'єднань, зручності зварювання та повинна становити: а) у вертикальних з'єднаннях, що виконуються в інвентарних формах та на скобах-накладках або підкладках,Fн ³ 0,4 Fст, де Fн - Площа стрижня накладки;Fст - площа стрижня, що стикується (рис. ); Мал. 11. Посилення дефектних вертикальних з'єднань 1 - зварне з'єднання; 2 – накладка; 3 – дефект; 4 - протяжні зварні шви б) у горизонтальних з'єднаннях, що виконуються в інвентарних формах та на сталевих скобах-накладках або підкладках, при установці двох накладокFн ³ 1,2 Fст (Рис., а); при цьому в накладках слід попередньо вирізати паз газовою різкою або прострогати його. При встановленні однієї накладкиFн ³ Fст (рис., б). Мал. 12. Посилення дефектних горизонтальних з'єднань при установці двох накладок (а) та однієї накладки (б) 1 – протяжні зварні шви; 2 - зварне з'єднання; 3 – сталева скоба; 4 – дефект; 5 - накладка 3. Якщо граничні значення різниці амплітуд перевищують значення, зазначені у табл. цього Посібника, зварне з'єднання посиленню не підлягає. Таке з'єднання слід вирізати, поставити вставку та заварити. Виправлені таким чином з'єднання підлягають ультразвуковому контролю. 4. Забраковані закладні деталі можуть бути виправлені шляхом ручного дугового наплавлення валиковими швами в місцях сполучення наплавленого під флюсом металу зі стрижнем та плоским елементом прокату. Виправлені таким чином заставні деталі формують у партію обсягом трохи більше 100 прим. і контролюють відповідно до ГОСТ 10922 -75.

Сканування

6.2.5.1 Для сканування повинні застосовуватися товщиноміри або дефектоскопи, що дозволяють реєструвати рельєф контрольованого перерізу в діапазоні товщин виробів від 1,5 до 30,0 мм за температури навколишнього повітря від мінус 10 до 40 °С. У разі необхідності роботи при температурі нижче мінус 10 °С, має здійснюватися обігрів засобів вимірювання та ПЕП.

6.2.5.2 Сканування листів першого пояса стінки РВС (П, ПК, ПА) проводиться по всьому периметру нижнього пояса в смузі шириною 300 мм від вторинного шва, при виявленні виразкових корозійних ушкоджень листа проводиться додаткове сканування цього листа до висоти 400 мм.

6.2.5.3 За наявності ремонтних накладок на внутрішній поверхні стінки при проведенні другого етапу повної технічної діагностики проводиться сканування зовнішньої поверхні стінки в місцях розташування даних ремонтних накладок з метою виявлення корозійних пошкоджень та визначення мінімальної товщини.

6.2.5.4 Результати сканування оформлюються відповідно до додатку У.

6.2.6.1 УЗК застосовується контролю якості зварних з'єднань елементів конструкцій резервуара. Для проведення УЗК повинні застосовуватися дефектоскопи загального призначення, які за своїми технічними характеристиками відповідають вимогам ДЕРЖСТАНДАРТ 23667, та/або спеціалізовані УЗ дефектоскопи, у тому числі оснащені напівавтоматичними та автоматичними скануючими пристроями.

6.2.6.2 За наявності захисного АКП, що відповідає вимогам
РД-23.020.00-КТН-184-10 та РД-77.060.00-КТН-221-09, складається акт відповідно до
ОР-23.020.00-КТН-278-09, додаток І та ТТЗ-23.020.00-КТН-117-10, додатки Г і Д, УЗК металу та зварних з'єднань стінок та технологічних трубопроводів, розташованих у карі резервуарів, здійснюється без зняття покриття.

Примітка – При контролі резервуарів (включаючи всі його елементи, згідно з таблицею 6.1) з АКП на гарантії покриття не видаляється, а поверхня покриття очищається від бруду та нафтопродуктів способом, що забезпечує збереження покриття.

6.2.6.3 УЗ дефектоскопи повинні бути оснащені комплектом ПЕП відповідно до методики, що включає технологічні (операційні) карти УЗК, розробленої для обладнання, що використовується (дефектоскопа та ПЕП) та контрольованих з'єднань.

Прямі та похилі ПЕП, які застосовуються з дефектоскопами загального призначення, повинні відповідати вимогам ГОСТ 26266.

6.2.6.4 Для перевірки технічних характеристик та налаштування УЗ дефектоскопів загального призначення необхідно застосовувати:

Стандартні зразки (СО-2 та СО-3), виготовлені відповідно до ГОСТ 14782;

СОП, виконані з того самого матеріалу, що і контрольований об'єкт.

6.2.6.5 У разі використання для УЗК спеціалізованих УЗ дефектоскопів та/або напівавтоматичних та автоматичних скануючих пристроїв, їх перевірка та налаштування проводиться відповідно до експлуатаційної документації у комплекті з відповідними ПЕП.

6.2.6.6 Налаштування дефектоскопів необхідно проводити за температури контролю. УЗК проводять відповідно до методики, що включає технологічні (операційні) карти УЗК, розробленої для обладнання, що використовується (дефектоскопа і ПЕП) і контрольованих сполук.

6.2.6.7 УЗК здійснюється в автоматичному режимі з реєстрацією даних у пам'яті УЗ дефектоскопа та з подальшим збереженням файлів у пам'яті ПЕОМ. У місцях, де неможливе проведення контролю в автоматичному режимі, допускається проведення контролю у ручному режимі.

6.2.6.8 Використовувана методика та обладнання УЗК повинні забезпечувати виявлення дефектів відповідно до СНиП 3.03.01-87 та РД-19.100.00-КТН-001-10 у зварних швах, що підлягають контролю (у тому числі в місцях перехрестя швів) та трубопроводів.

6.2.6.9 Для дефектів, виявлених під час проведення УЗК, визначають такі характеристики:

Амплітуду ехо-сигналу;

умовну довжину дефекту;

Максимальну глибину залягання дефекту;

Висоту дефекту.

6.2.6.10 При оцінці результатів УЗК розбракування дефектів та зварних з'єднань здійснюється за амплітудою прийнятих сигналів, умовною протяжністю дефектів, сумарною умовною протяжністю дефектів та кількістю виявлених дефектів на оціночній ділянці.

6.2.6.11 Розміри ділянок перехресть зварних швів стінки, на яких виконується УЗК при частковій технічній діагностиці, наведено на малюнку 6.12.

Рисунок 6.12 – Розміри контрольованих ділянок перехрестя зварних швів

6.2.6.12 УЗК зварних швів сегментів опорного кільця купольного даху проводиться в доступних місцях після розкриття карт, під час проведення наступних діагностик проводиться УЗК необстежених зварних швів.

6.2.6.13 Результати УЗК оформляються актом відповідно до додатку Ф та
РД-19.100.00-КТН-299-09. При складанні укладання кожен дефект слід описувати окремо. До акту УЗК додаються схеми проведення контролю, висновків за результатами УЗК, ескізи конструкцій резервуара із зазначенням координат розташування виявлених дефектів.