பயன்படுத்தக்கூடிய முதல் பகுதியை ஆய்வு செய்தல். OJSC "Promtractor" இல் பட்டப்படிப்புக்கு முந்தைய பயிற்சி. தரக் கட்டுப்பாட்டு தயாரிப்புகளை வழங்குதல் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்வதற்கான நடைமுறை

வேலையின் குறிக்கோள்:அளவீடுகளைப் பயன்படுத்தி பாகங்களின் பொருத்தத்தை கண்காணிப்பதற்கான மாஸ்டரிங் நுட்பங்கள்.

உடற்பயிற்சி:அளவீடுகளின் வடிவமைப்புகளைப் படிக்கவும் - உருளை மற்றும் கூம்பு வடிவங்களின் இறுதி மென்மையான கேஜ்-பிளக்குகள், இறுதி கேஜ்-ஸ்டேபிள்ஸ் - மற்றும் இந்த கருவிகளைப் பயன்படுத்தி பாகங்களின் பொருத்தத்தை எவ்வாறு மதிப்பிடுவது என்பதை அறியவும். அறிக்கையை எழுத்துப்பூர்வமாக சமர்ப்பிக்கவும்.

படம் 3.1 படம். 3.2

பொருள் உபகரணங்கள்: வரம்பு மென்மையான உருளை பிளக் கேஜ் (படம். 3.1), ரிஜிட் கிளாம்ப் கேஜ் (படம். 3.2, A)மற்றும் சரிசெய்யக்கூடியது (படம் 3.2, b),இறுதி மென்மையான கூம்பு பிளக் கேஜ், கூம்பு புஷிங் கேஜ் பாகங்கள், பகுதிகளின் ஓவியங்கள்.

வேலையின் செயல்முறை

1. ஒரு பகுதியின் பொருத்தத்தை சரிபார்க்க வேலை செய்யும் போது பாதுகாப்பு விதிகளை நீங்கள் அறிந்திருங்கள்.

2. காலிபர்களின் நோக்கம், அவற்றின் அம்சங்கள் பற்றிய தகவல்களை மீண்டும் செய்யவும்

வடிவமைப்புகள். பல்வேறு வகையான காலிபர்களின் மாதிரிகளைக் கவனியுங்கள்.

1. பல்வேறு வகையான அளவீடுகளைப் பயன்படுத்தி பகுதிகளின் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பரிமாணங்களின் பொருத்தத்தை தீர்மானிக்கவும்.

2. ஒரு அறிக்கையை எழுதுங்கள்.

அளவிடுதல்

ஆய்வக மற்றும் நடைமுறை வேலைகளில், துளைகளைக் கட்டுப்படுத்த மென்மையான அளவீடுகள்-பிளக்குகள் கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன, மற்றும் வெளிப்புற பரிமாணங்களைக் கட்டுப்படுத்த அளவீடுகள் - ஸ்டேபிள்ஸ். வரம்பு அளவீடுகள் வரம்பு அளவீடுகள் என்று அழைக்கப்படுகின்றன, ஏனெனில் அவை ஒரு பகுதி உறுப்புகளின் மிகப்பெரிய மற்றும் சிறிய வரம்பு பரிமாணங்களின் பொருத்தத்தை கட்டுப்படுத்துகின்றன. காலிபர்கள் பாஸ்-த்ரூ (குறியிடப்பட்ட PR) மற்றும் நான்-பாஸ்-த்ரூ (NOT எனக் குறிக்கப்பட்டது) எனப் பிரிக்கப்படுகின்றன. பாஸ்-த்ரூ கேஜ்-பிளக் PR ஆனது துளையின் மிகச்சிறிய அதிகபட்ச அளவின் பொருத்தத்தைக் கட்டுப்படுத்துகிறது. PR பிளக் கேஜ் துளை வழியாக சென்றால், அளவு செல்லுபடியாகும் என்று கருதப்படுகிறது. ஒரு நோ-கோ பிளக் கேஜ் மிகப்பெரிய அதிகபட்ச துளை அளவின் பொருத்தத்தை கட்டுப்படுத்தாது. பிளக் கேஜ் துளைக்குள் பொருந்தவில்லை என்றால் அளவு செல்லுபடியாகும் என்று கருதப்படுகிறது.

துளையின் உண்மையான அளவு செல்லுபடியாகும் என்று கருதப்படுகிறது, அதாவது, சகிப்புத்தன்மை வரம்பிற்குள், பிளக் கேஜ் PR கடந்துவிட்டால், ஆனால் பிளக் கேஜ் துளை வழியாக செல்லவில்லை.

வெளிப்புற பரிமாணங்கள் கிளாம்ப் கேஜ்களைப் பயன்படுத்தி கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன. பாஸ்-த்ரூ கிளாம்ப் கேஜ் PR ஆனது, ஒரு பகுதி உறுப்புகளின் மிகப்பெரிய வரம்புக்குட்பட்ட அளவின் பொருத்தத்தைக் கட்டுப்படுத்துகிறது. பிஆர் கிளாம்ப் கேஜின் புரோட்ரூஷன்கள் வழியாக பகுதி கடந்து சென்றால் இந்த அளவு பொருத்தமானது. ஒரு நோ-கோ கேஜ் ஒரு பகுதி தனிமத்தின் மிகச்சிறிய வரையறுக்கப்பட்ட அளவின் பொருத்தத்தை கட்டுப்படுத்தாது. கிளாம்ப் கேஜ் NOT இன் ப்ரோட்ரஷன்கள் வழியாக பகுதி கடந்து செல்லவில்லை என்றால் இந்த அளவு செல்லுபடியாகும்.

க்ளாம்ப் கேஜ் PR இன் புரோட்ரூஷன்கள் வழியாகச் சென்ற பகுதி மற்றும் கேஜ் கேஜ் HE இன் புரோட்ரூஷன்களைக் கடக்கவில்லை என்றால், பகுதியின் உண்மையான அளவு செல்லுபடியாகும் என்று கருதப்படுகிறது. கிளாம்ப் கேஜ் பிஆர் கடந்து செல்லவில்லை என்றால், மற்றும் கிளாம்ப் கேஜ் பகுதியின் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட உறுப்பு வழியாக செல்லவில்லை என்றால், அந்த பகுதி குறைபாடுடையதாகவும் அதன் நோக்கம் கொண்ட பயன்பாட்டிற்கு பொருத்தமற்றதாகவும் கருதப்படுகிறது.

கருவி டேப்பர் அளவீடுகள் தயாரிப்புகளின் உள் கூம்புகள் (சுழல்களில் துளைகள், குயில்கள், அடாப்டர் புஷிங்ஸ்) மற்றும் வெளிப்புற கூம்புகள் (டிரில் ஷாங்க்ஸ், கவுண்டர்சின்க்ஸ், ரீமர்கள், டேப்ஸ்) இரண்டையும் கட்டுப்படுத்தப் பயன்படுகிறது. டூல் டேப்பர் கேஜ்கள் துல்லியமான டேப்பர் கோணம் மற்றும் குறைந்த மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை கொண்டவை. கூம்பு பிளக் கேஜ் இரண்டு மோதிரக் குறிகளைக் கொண்டுள்ளது (படம் 3.3), இதில் ஒன்று கூம்பின் பெரிய தளத்தின் குறுக்குவெட்டுக்கு ஒத்திருக்கிறது, மற்றொன்று இந்த அளவுக்கான சகிப்புத்தன்மை மதிப்புடன் தொடர்புடைய தூரத்தில் முதலில் வைக்கப்படுகிறது. கூம்பு புஷிங் கேஜ் (படம். 3.4) ஒரு துளையுடன் ஒரு முனையைக் கொண்டுள்ளது, அதன் விட்டம் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வெளிப்புறக் கூம்பின் பெரிய தளத்தின் விட்டத்திற்கு சமமாக இருக்கும், மறுமுனையில், சிறிய கூம்பு துளை நீண்டுள்ளது. ஒரு லெட்ஜ் ஆகும். லெட்ஜின் உயரம் அளவு சகிப்புத்தன்மைக்கு சமம் (புஷிங் கேஜின் மதிப்பெண்களுக்கு இடையிலான தூரத்துடன் ஒப்புமை மூலம்).

கூம்பு துளையுடன் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பகுதியின் இறுதி மேற்பரப்பு கூம்பு பிளக் கேஜின் குறிகளுக்கு இடையில் இருந்தால் அல்லது அவற்றில் ஒன்றோடு இணைந்தால், பகுதியின் உண்மையான பரிமாணங்கள் செல்லுபடியாகும்.

ஒரு புஷிங் கேஜ் மூலம் ஒரு பகுதியை ஆய்வு செய்யும் போது, ​​பரிசோதிக்கப்பட்ட இறுதி மேற்பரப்பு

பகுதியானது புரோட்ரஷனின் மேற்பரப்புகளுக்கு இடையில் இருக்க வேண்டும் அல்லது அவற்றில் ஒன்றோடு ஒத்துப்போக வேண்டும்.

அளவிடப்பட்ட பகுதிகள்

பல்வேறு பகுதிகளின் பொருத்தத்தை கட்டுப்படுத்த காலிபர்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இவை உருளை வடிவ துளையுடன் கூடிய ஸ்லீவ், பிளாட்களால் வரையறுக்கப்பட்ட ஒரு பகுதி, ஒரு கூம்பு துளை கொண்ட ஒரு பகுதி மற்றும் ஒரு கூம்பு ஷாங்க் கொண்ட ஒரு பகுதி, அதாவது வெளிப்புற கூம்பு மேற்பரப்பு கொண்ட ஒரு பகுதி.

அளவீடுகளுக்கான தயாரிப்பு

1. அளவீடுகளைப் பயன்படுத்தி கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டிய பகுதியின் மேற்பரப்புகளை நன்கு துடைக்கவும்.

2. அளவீடுகளின் மேற்பரப்பை சரிபார்த்து, தேவைப்பட்டால் தகுந்த நடவடிக்கைகளை எடுக்கவும்.

அளவீடுகள் செய்தல்

பொருத்தமான அளவிலான பிளக் கேஜின் பத்தியின் பகுதி புஷிங்கின் உருளை துளைக்குள் செருகப்பட்டு, அது துளைக்குள் பொருந்துமா என்பதை சரிபார்க்கிறது. பிளக் கேஜ் துளைக்குள் பொருந்தினால், அது அகற்றப்பட்டு, ஸ்லீவ் திருப்பி, பிளக் கேஜின் கடந்து செல்ல முடியாத பகுதி செருகப்படும். இந்த பகுதியும் துளைக்குள் பொருந்தினால், பிளக்கின் கடந்து செல்லாத பகுதி துளைக்குள் பொருந்தக்கூடாது என்பதால், பகுதி தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யாது.

தட்டையான மேற்பரப்புகளால் வரையறுக்கப்பட்ட ஒரு பகுதியின் வெளிப்புற பரிமாணங்களின் கட்டுப்பாடு ஒரு கிளாம்ப் கேஜ் மூலம் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அளவின் பகுதியை பொருத்தமான அளவிலான அடைப்புக்குறியின் இடைவெளியில் செருகவும். PR அடைப்புக்குறியின் கணிப்புகளுக்கு இடையில் பகுதி கடந்து சென்றால் மற்றும் NOT அடைப்புக்குறியின் கணிப்புகளுக்கு இடையில் செல்லவில்லை என்றால், பின்னர்

அளவு பொருத்தமானது. பகுதி PR புரோட்ரூஷன்கள் மற்றும் NOT புரோட்ரூஷன்கள் இரண்டிலும் பொருந்தினால் அல்லது இந்த புரோட்ரூஷன்கள் மூலம் பொருந்தவில்லை என்றால், அளவு தவறானது.

கூம்பு துளையை சரிபார்க்கும் போது, ​​ஒரு கூம்பு பிளக் கேஜை பயன்படுத்தவும். டி. கட்டுப்பாட்டுக்காக, ஒரு கூம்பு பிளக் கேஜ் அறிமுகப்படுத்தப்பட்டது, இது சோதனை செய்யப்படும் துளையின் டேப்பருடன் தொடர்புடைய டேப்பரைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் ஸ்லீவின் இறுதி மேற்பரப்பின் நிலை மதிப்பிடப்படுகிறது: இது பிளக் கேஜில் உள்ள மதிப்பெண்களுக்கு இடையில் அமைந்திருந்தால் அல்லது ஒத்ததாக இருந்தால் அவற்றில் ஒன்றைக் கொண்டு, துளை சரியாக செய்யப்படுகிறது மற்றும் பகுதியை பொருத்தமானதாகக் கருதலாம்.

பகுதியின் வெளிப்புற கூம்பு மேற்பரப்பின் பொருத்தத்தை சரிபார்ப்பது ஒரு பாதையைப் பயன்படுத்தி மேற்கொள்ளப்படுகிறது - ஒரு புஷிங், அதில் தூரம் டி சகிப்புத்தன்மை மதிப்புக்கு சமம். பகுதியின் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட கூம்பு மேற்பரப்பு புஷிங் கேஜின் துளைக்குள் செருகப்பட்டு கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பகுதியின் இறுதி மேற்பரப்பின் இருப்பிடம் மதிப்பிடப்படுகிறது. இது புஷிங் கேஜின் புரோட்ரூஷனின் விளிம்புகளுக்கு இடையில் இருந்தால், அல்லது அவற்றில் ஒன்றுடன் இணைந்தால், கூம்பு மேற்பரப்பு பொருத்தமானதாகக் கருதப்படுகிறது.

பகுதியின் இறுதி மேற்பரப்பு லெட்ஜின் மேற்பரப்பை அடையவில்லை அல்லது அதற்கு அப்பால் நீட்டினால், பகுதி குறைபாடுடையதாக கருதப்படுகிறது.

1. தலைப்பின் அறிகுறி, வேலையின் நோக்கம், பணி மற்றும் அளவீட்டு வழிமுறைகள்.

2. ஒரு உருளை துளை மற்றும் கட்டுப்படுத்தும் மென்மையான உருளை கேஜ்-பிளக் கொண்ட ஒரு பகுதியின் படம், இது கேஜ்-பிளக்கின் பாஸ்-த்ரூ PR மற்றும் நான்-கோ-த்ரூ பகுதிகளின் பரிமாணங்களைக் குறிக்கிறது.

3. பகுதி பொருத்தமானதாக இருந்தால், கூம்பு துளையின் பொருத்தத்தை சரிபார்க்கும் போது, ​​பகுதியின் நிலை மற்றும் பிளக் கேஜ் ஆகியவற்றின் படம்.

4. துளைகளை கண்காணிக்கும் போது பகுதிகளின் சேவைத்திறன் நிலைமைகளை பதிவு செய்தல்.

5. பகுதியின் ஓவியம் மற்றும் கட்டுப்பாட்டிற்குப் பயன்படுத்தப்படும் அளவின் படம்

பகுதியின் வெளிப்புற பரிமாணங்களின் பொருத்தம். அடைப்புக்குறியின் பாஸ்-த்ரூ PR மற்றும் நான்-பாஸ்-த்ரூ NOT பகுதிகளின் புரோட்ரூஷன்களுக்கு இடையிலான பரிமாணங்களின் அறிகுறி.

1. வெளிப்புற மேற்பரப்புகளை ஆய்வு செய்யும் போது பகுதிகளின் சேவைத்திறன் நிலைமைகளை பதிவு செய்தல்.

2. கூம்பு வடிவத்தைப் பயன்படுத்தி வெளிப்புற கூம்பு மேற்பரப்பின் கட்டுப்பாட்டின் படம்

கூம்பு மேற்பரப்பு பொருத்தமானதாகக் கருதப்படும் நிலையில் உள்ள புஷிங் கேஜ்.

1. உருளை மற்றும் கூம்பு வடிவங்களின் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பகுதிகளின் பொருத்தம் பற்றிய முடிவு.

கட்டுப்பாட்டு கேள்விகள்

1. காலிபர்கள் எந்த நோக்கத்திற்காக பயன்படுத்தப்படுகின்றன?

2. எந்த வகையான காலிபர்கள் கட்டுப்படுத்துதல் என்று அழைக்கப்படுகின்றன?

3. கேஜ்-பிளக்குகள் மற்றும் கேஜ்-அடைப்புக்குறிகளின் என்ன வடிவமைப்புகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன?

4. காலிபர் பாகங்கள் எவ்வாறு குறிக்கப்படுகின்றன?

5. ஆய்வின் போது ஒரு பகுதியின் அளவு ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கதாகக் கருதப்படுவது என்ன?

6. கன்னிகல் கேஜ் - பிளக்கில் உள்ள குறிகளுக்கு இடையே உள்ள தூரம் என்ன?

மதிப்பீட்டு அளவுகோல்கள்

1. ஒரு உருளை துளை மற்றும் கட்டுப்படுத்தும் மென்மையான உருளை கேஜ்-பிளக் கொண்ட ஒரு பகுதியின் படம், கேஜ்-பிளக் 1 புள்ளியின் பாஸ்-த்ரூ PR மற்றும் நான்-கோ-த்ரூ பகுதிகளின் பரிமாணங்களைக் குறிக்கிறது.

2. துளைகள் 1 புள்ளியை கண்காணிக்கும் போது பகுதிகளின் சேவைத்திறன் நிலைமைகளை பதிவு செய்தல்

3. பகுதியின் ஓவியத்தின் படம் மற்றும் பகுதியின் வெளிப்புற பரிமாணங்களின் பொருத்தத்தை கட்டுப்படுத்த பயன்படுத்தப்படும் அளவு. அடைப்புக்குறி 1 புள்ளியின் பாஸ்-த்ரூ பிஆர் மற்றும் பாஸ்-த்ரூ அல்லாத பகுதிகளின் புரோட்ரூஷன்களுக்கு இடையிலான பரிமாணங்களின் அறிகுறி

4. வெளிப்புற மேற்பரப்புகளை ஆய்வு செய்யும் போது பகுதிகளின் சேவைத்திறன் நிலைமைகளை பதிவு செய்தல்

5. கூம்பு மேற்பரப்பு செல்லுபடியாகும் 1 புள்ளியாகக் கருதப்படும் நிலையில் கூம்பு புஷிங் கேஜைப் பயன்படுத்தி வெளிப்புற கூம்பு மேற்பரப்பு கட்டுப்பாட்டின் படம்

6. உருளை மற்றும் கூம்பு வடிவங்களின் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பகுதிகளின் பொருத்தம் பற்றிய முடிவு 1 புள்ளி

7. கேள்விகளைக் கட்டுப்படுத்துவதற்கான பதில்கள் 1 புள்ளி

நடைமுறை வேலை எண். 6

தொழில்நுட்பக் கட்டுப்பாட்டுத் துறைகள் அல்லது தொழில்நுட்பக் கட்டுப்பாட்டுத் துறைகளின் முக்கியப் பணிகள், தரநிலைகள், தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகள், அங்கீகரிக்கப்பட்ட மாதிரிகள் போன்றவற்றின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யாத ஒரு நிறுவனத்தால் (சங்கம்) தயாரிப்புகளின் உற்பத்தியை (வழங்குவதை) தடுப்பதும், உற்பத்தியை வலுப்படுத்துவதும் ஆகும். ஒழுக்கம் மற்றும் தரமான உற்பத்திப் பொருட்களுக்கான உற்பத்தியின் அனைத்து நிலைகளின் பொறுப்பையும் அதிகரித்தல்.

இந்த பணிகளைச் செய்ய, தொழில்நுட்பக் கட்டுப்பாட்டுத் துறை (துறை):

தொழில்நுட்ப கட்டுப்பாட்டு அமைப்பின் வளர்ச்சி மற்றும் மேம்பாட்டை உறுதி செய்கிறது, இதற்காக தரக் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பின் செயல்திறனைப் பற்றிய முறையான பகுப்பாய்வை நடத்துகிறது, குறைந்த தரமான தயாரிப்புகளின் காரணங்களை நீக்குகிறது, தரக் கட்டுப்பாட்டுத் தொழிலாளர்களின் உற்பத்தித்திறனை அதிகரிக்க உதவுகிறது, மேலும் ஒழுங்கமைக்கிறது மற்றும் தயாரிப்பு தரத்தை கண்காணித்தல் மற்றும் மதிப்பிடுவதற்கான முற்போக்கான முறைகளை செயல்படுத்துகிறது (செயலில் கட்டுப்பாடு, புள்ளிவிவரம், அழிவில்லாதது, தானியங்கி);

உள்வரும், செயல்பாட்டு மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளும் கட்டுப்பாட்டை மேற்கொள்கிறது, இது தொழில்நுட்ப செயல்முறையால் வழங்கப்படுகிறது;

அங்கீகரிக்கப்பட்ட தொழில்நுட்ப செயல்முறையால் வழங்கப்படாத பல்வேறு பொருட்களின் சீரற்ற ஆய்வுகளை ஒதுக்குகிறது மற்றும் நடத்துகிறது, நிறுவப்பட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்ப தயாரிப்புகளின் வெளியீட்டை உறுதி செய்ய அவசியம்;

தொழில்நுட்ப ஒழுக்கத்தின் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட கட்டுப்பாட்டை மேற்கொள்கிறது;

கட்டுப்பாட்டின் முடிவுகளின் அடிப்படையில் ஆவணங்களை வரைகிறது, அத்துடன் சப்ளையர்களுக்கு உரிமை கோருவதற்கான தொழில்நுட்ப நியாயங்களைக் கொண்ட ஆவணங்கள்;

நிறுவனத்தின் (சங்கம்) பிற துறைகளின் ஊழியர்களுடன் சேர்ந்து, அதன் விநியோக விதிமுறைகளால் நிர்ணயிக்கப்பட்ட சந்தர்ப்பங்களில் வாடிக்கையாளர் பிரதிநிதிக்கு முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளை வழங்குகிறது;

புதிய மற்றும் நவீனமயமாக்கப்பட்ட தயாரிப்பு மாதிரிகளைச் சோதிப்பதிலும், பயனுள்ள தரக் கட்டுப்பாட்டுக்கான நிபந்தனைகளை வழங்குவதற்காக இந்தத் தயாரிப்புகளுக்கான தொழில்நுட்ப ஆவணங்களை ஒருங்கிணைப்பதிலும் பங்கேற்கிறது (இது தொழில்நுட்பக் கட்டுப்பாடு மற்றும் சோதனையின் போது வடிவமைப்பு உற்பத்தித்திறன் குறிகாட்டிகள் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு குறிகாட்டிகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்கிறது); ^

நிறுவனத்தால் தயாரிக்கப்படும் பொருட்களின் பண்புகள் பற்றிய தரவு சேகரிப்பு, பகுப்பாய்வு மற்றும் தொகுப்பு, குறைபாடுகளின் காரணங்களை பகுப்பாய்வு செய்தல் மற்றும் அவற்றை நீக்குவதற்கும் குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கும் நடவடிக்கைகளை உருவாக்குதல், இந்த நடவடிக்கைகளின் செயல்படுத்தல் மற்றும் செயல்திறனைக் கண்காணிக்கிறது;

நிறுவப்பட்ட தேவைகளுடன் நிறுவனத்தால் வழங்கப்பட்ட தயாரிப்புகளுக்கு இணங்காததற்கான உரிமைகோரல்களின் பதிவுகளை வைத்திருக்கிறது மற்றும் மத்திய சோவியத் சோசலிஸ்ட் குடியரசின் அங்கீகரிக்கப்பட்ட வடிவத்தில் தயாரிப்புகளின் தரம் குறித்த அறிக்கையை பரிந்துரைக்கப்பட்ட முறையில் சமர்ப்பிக்கத் தயாராகிறது;

பணியிடங்களின் சான்றிதழ் மற்றும் நடிகரின் தொழில்முறை பொருத்தம் உட்பட அனைத்து நிலைகளிலும் தயாரிப்பு தரத்தை சான்றளிக்கும் பணியில் பங்கேற்கிறது;

நிராகரிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளை தனிமைப்படுத்தி, அதற்கேற்ப அவற்றை லேபிளிடுவதற்கான வேலையைச் செயல்படுத்துவதைக் கட்டுப்படுத்துகிறது;

பட்டறைகள், பிரிவுகள், குழுக்கள் மற்றும் சுய கட்டுப்பாட்டுக்கு மாற்றப்பட்ட தனிப்பட்ட ஊழியர்களால் உற்பத்தி செய்யப்படும் பொருட்களின் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட கட்டுப்பாட்டை மேற்கொள்கிறது;

தரமான ஏற்றுக்கொள்ளும் நிபந்தனைகளை ஒப்புக்கொள்வதன் அடிப்படையில் விநியோக ஒப்பந்தங்களை தயாரிப்பதில் பங்கேற்கிறது;

உயர்தர தயாரிப்புகளின் உற்பத்தியைத் தூண்டுவதற்கும், குறைந்த தரமான பொருட்களின் உற்பத்தியை எதிர்த்துப் போராடுவதற்கும் நோக்கமாக திட்டங்களை உருவாக்குகிறது.

உள்வரும் ஆய்வு (GOST 24297-80 கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது). தரநிலைகள், தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகள் மற்றும் வழங்கல் ஆகியவற்றில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள அளவுருக்களுக்கு ஏற்ப கூறுகள், அரை முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகள், பணியிடங்கள் மற்றும் பொருட்களின் தரத்தின் இணக்கத்தை நிறுவுவதற்காக நிறுவனங்களில் கூறுகள், அரை முடிக்கப்பட்ட பொருட்கள் மற்றும் பொருட்களின் உள்வரும் தரக் கட்டுப்பாடு அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது. இந்த தயாரிப்புகள், அரை முடிக்கப்பட்ட பொருட்கள் மற்றும் பொருட்களுக்கான ஒப்பந்தங்கள்.

இந்த தயாரிப்புகள், அரை முடிக்கப்பட்ட பொருட்கள் மற்றும் பொருட்களின் சப்ளையர்களுடன் ஒப்பந்தத்தில் இந்த கட்டுப்பாடு மேற்கொள்ளப்படுகிறது. உள்வரும் கட்டுப்பாட்டை அறிமுகப்படுத்த வேண்டிய அவசியம் நுகர்வோர் நிறுவனத்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. உள்வரும் ஆய்வின் போது, ​​வழங்கப்பட்ட கூறுகள், அரை முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகள் மற்றும் பொருட்களின் குறைந்த தரம் வெளிப்படுத்தப்பட்டால், இந்த கூறுகளின் வழங்கல் குறித்த ஒழுங்குமுறை மற்றும் தொழில்நுட்ப ஆவணங்களின்படி உள்வரும் ஆய்வு முழுமையாக மேற்கொள்ளப்படுகிறது. முடிக்கப்பட்ட பொருட்கள் மற்றும் பொருட்கள்.

தரநிலைகள், விவரக்குறிப்புகள் அல்லது ஒப்பந்தங்களில் உள்வரும் ஆய்வுக்கான விதிகள் எதுவும் இல்லை என்றால், உள்வரும் ஆய்வுக்கு உட்பட்ட தயாரிப்புகளின் பட்டியல், வகை மற்றும் ஆய்வுத் திட்டம் நுகர்வோரால் நிறுவப்பட்டது, தேவைப்பட்டால், உற்பத்தியாளருடன் (சப்ளையர்) உடன்படிக்கையில்.

உள்வரும் ஆய்வுக்கு உட்பட்ட தயாரிப்புகளின் பட்டியல், தயாரிப்புக் கட்டுப்பாட்டின் வகை மற்றும் திட்டம் ஆகியவை தரக் கட்டுப்பாட்டுத் துறையுடன் ஒப்பந்தத்தில் நிறுவனத்தின் தொழில்நுட்ப சேவைகளால் தொகுக்கப்பட்டு, நிறுவனத்தின் தலைமை பொறியாளர் அல்லது மேலாளரால் அங்கீகரிக்கப்படுகின்றன.

பாகங்கள், சட்டசபை அலகுகள் தயாரிப்பில் வடிவமைப்பு மற்றும் ஒழுங்குமுறை தொழில்நுட்ப ஆவணங்களின் தேவைகளிலிருந்து விலகல்களை சரியான நேரத்தில் தடுப்பதற்காகவும், உற்பத்தி மற்றும் நடவடிக்கைகளின் வளர்ச்சியின் போது தொழில்நுட்ப செயல்முறைகளிலிருந்து விலகல்களின் தன்மை மற்றும் காரணங்களை அடையாளம் காணவும் செயல்பாட்டுக் கட்டுப்பாடு மேற்கொள்ளப்படுகிறது. தயாரிப்புகளின் தரத்தின் ஸ்திரத்தன்மையை உறுதி செய்வதை நோக்கமாகக் கொண்டது.

செயல்பாட்டுக் கட்டுப்பாட்டின் நோக்கங்கள்:

தொழில்நுட்ப ஆவணங்களின் தேவைகளுடன் தொழில்நுட்ப செயல்முறையின் முறைகள் மற்றும் அளவுருக்களின் இணக்கத்தை சரிபார்க்கிறது;

தொழில்நுட்ப செயல்முறையின் கட்டுப்பாடு, அதாவது அதன் முறைகள் மற்றும் அளவுருக்கள் அல்லது பாகங்கள் மற்றும் அசெம்பிளி அலகுகளின் தரத்தை சரிபார்க்கும் முடிவுகளின் அடிப்படையில் தொழில்நுட்ப செயல்முறையின் போக்கில் தேவையான மாற்றங்களைச் செய்தல்.

செயல்பாட்டுக் கட்டுப்பாடு செயல்பாடுகளைச் செய்பவர்கள், ஃபோர்மேன் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டுத் துறை ஊழியர்களால் தொடர்புடைய ஆவணங்களால் நிறுவப்பட்ட திட்டங்களின்படி மற்றும் பாகங்கள் மற்றும் சட்டசபை அலகுகளின் தரத்திற்கான தேவைகளைப் பொறுத்து மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

செயல்பாட்டுக் கட்டுப்பாடு, ஒரு விதியாக, உற்பத்தியின் அனைத்து நிலைகளிலும் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. செயல்பாட்டுக் கட்டுப்பாட்டை ஒழுங்கமைக்கும்போது, ​​உற்பத்தியின் தரத்தை நிர்ணயிக்கும் அனைத்து தொழில்நுட்ப செயல்பாடுகளின் கட்டுப்பாடு மற்றும் கட்டுப்பாட்டு கவரேஜ் தொடர்ச்சியை உறுதி செய்வது மிகவும் முக்கியம். கட்டுப்பாட்டின் தொடர்ச்சியின் கொள்கையானது தொழில்நுட்ப செயல்முறை மற்றும் கட்டுப்பாட்டு செயல்பாடுகளுக்கு இடையே உள்ள பிரிக்க முடியாத தொடர்பை அடிப்படையாகக் கொண்டது. அதே நேரத்தில், தொழில்நுட்ப செயல்முறை அதன் செயல்பாட்டின் முழு காலத்திலும் கண்காணிக்கப்பட்டு சரிசெய்யப்படுகிறது.

செயலில் உள்ள கட்டுப்பாட்டு முறைகளின் பரவலான பயன்பாடு, தொழில்நுட்ப செயல்முறையை சரியான நேரத்தில் சரிசெய்தல், உபகரணங்களை மீண்டும் சரிசெய்தல் மற்றும் உகந்த செயலாக்க முறைகளை பராமரிக்க உதவுகிறது. தொழில்நுட்ப செயல்முறைகளை கண்காணிப்பதற்கும் ஒழுங்குபடுத்துவதற்கும் புள்ளிவிவர முறைகளைப் பயன்படுத்தி இந்த சிக்கலை முழுமையாக தீர்க்க முடியும். தொழில்நுட்ப செயல்முறையின் சிறப்பியல்புகளின் செயல்பாட்டுக் கட்டுப்பாட்டின் போது, ​​பின்வருபவை சரிபார்க்கப்படுகின்றன: பயன்படுத்தப்படும் வெட்டுக் கருவியின் நிலை, இயந்திரங்களின் இயக்க முறைகள்; வெப்பநிலை ஆட்சி மற்றும் குளியல் செறிவு, வைத்திருக்கும் நேரம், வெப்ப சிகிச்சையின் போது ஏற்றப்பட்ட பகுதிகளின் எண்ணிக்கை போன்றவை.

குறைபாடு இல்லாத முழுமையான தயாரிப்புகளின் விநியோகம் அல்லது பயன்பாட்டிற்கான பொருத்தத்தை நிறுவ ஏற்றுக்கொள்ளும் ஆய்வு மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

ஏற்றுக்கொள்ளும் கட்டுப்பாட்டின் நோக்கங்கள் சரிபார்க்க வேண்டும்:

சட்டசபையின் தரம், சரிசெய்தல், முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளின் செயல்திறன் பண்புகளை சரிசெய்தல்;

பாகங்கள் மற்றும் சட்டசபை அலகுகளை ஏற்றுக்கொள்வதை உறுதிப்படுத்தும் தேவையான ஆவணங்களின் கிடைக்கும் தன்மை;

லேபிளிங், பாதுகாப்பு, பேக்கேஜிங் மற்றும் கொள்கலன்கள்;

முடிக்கப்பட்ட பொருட்களின் முழுமை.

முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளின் ஏற்றுக்கொள்ளல் தரக் கட்டுப்பாடு தரக் கட்டுப்பாட்டுத் துறை மற்றும் வாடிக்கையாளர் பிரதிநிதிகளால் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

தொடர் மாதிரிகளின் சோதனைகளை ஒழுங்கமைக்கும்போது, ​​​​நிறுவனம் மாநில தரநிலைகளின் தேவைகளால் வழிநடத்தப்படுகிறது. தயாரிப்புகள் பின்வரும் சோதனைகளுக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன: ஏற்றுக்கொள்ளல், காலமுறை மற்றும் நிலையானது.

தயாரிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளை வழங்குவதற்கும் ஏற்றுக்கொள்வதற்கும் செயல்முறை பின்வருமாறு. பொருத்தமான தயாரிப்புகளை மட்டுமே தரக் கட்டுப்பாட்டுத் துறைக்கு வழங்க முடியும். தேவையான அனைத்து தொழில்நுட்ப மற்றும் அதனுடன் இணைந்த ஆவணங்கள் (பாதை வரைபடங்கள், பணி உத்தரவுகள், ஷிப்ட் அறிக்கைகள் போன்றவை) தரக் கட்டுப்பாட்டுத் துறைக்கு மாற்றப்படும். கட்டுப்பாட்டிற்காக தயாரிப்பை வழங்குவதற்கு முன், ஒப்பந்ததாரர் அதன் உற்பத்தியின் தரத்தை சரிபார்த்து அதனுடன் இணைந்த ஆவணங்களைத் தயாரிக்க வேண்டும். தயாரிப்பு தரக்கட்டுப்பாட்டு பணியாளருக்கு தயாரிப்பு பணியாளரால் வழங்கப்படுகிறது, அவர் அதனுடன் உள்ள ஆவணங்களை பூர்த்தி செய்வதற்கு முன், தயாரிப்பின் தரம் மற்றும் தொழில்நுட்ப ஆவணங்களுடன் அதன் இணக்கத்தை தனிப்பட்ட முறையில் சரிபார்க்க வேண்டும்.

பாகங்கள் ஆய்வுடீசல் என்ஜின்களை பழுதுபார்க்கும் தொழில்நுட்ப செயல்பாட்டில் இது ஒரு முக்கியமான கட்டமாகும். அலகுகளின் பழுதுபார்க்கும் தரம் மற்றும் செலவு கட்டுப்பாட்டின் அமைப்பைப் பொறுத்தது. போதிய கவனமில்லாத கண்காணிப்பு டீசல் பழுதுகளின் தரத்தை குறைக்கலாம்.

மிகவும் கடினமானது பாகங்கள் ஆய்வுஉதிரி பாகங்களின் அதிகப்படியான நுகர்வு ஏற்படலாம், இதன் விளைவாக டீசல் என்ஜின்களை பழுதுபார்க்கும் செலவு அதிகரிக்கும்.

ஆய்வு செயல்பாட்டின் போது, ​​​​பாகங்களின் தொழில்நுட்ப நிலை தீர்மானிக்கப்படுகிறது, அவை பொருத்தமானவை, பழுதுபார்ப்பு தேவைப்படும் மற்றும் பயன்படுத்த முடியாதவை என வரிசைப்படுத்தப்படுகின்றன, கூடுதலாக, பாகங்களை சரிசெய்வதற்கான பாதை தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

பழுது இல்லாமல் டீசல் இயந்திரத்திற்கு வழங்கக்கூடிய பொருத்தமான பாகங்கள் சட்டசபை கிடங்கிற்கு அனுப்பப்படுகின்றன. பழுதுபார்ப்பு தேவைப்படும் பாகங்கள் பழுதுபார்க்கும் கிடங்கிற்கு அனுப்பப்படும். தொழில்நுட்ப நிலைமைகள் காரணமாக நிராகரிக்கப்பட்ட பாகங்கள் ஒரு ஸ்கிராப் உலோக கிடங்கிற்கு வழங்கப்படுகின்றன. தாங்கி ஓடுகள், பிஸ்டன் மோதிரங்கள், தலை கேஸ்கட்கள், ரப்பர் பாகங்கள், காகித கேஸ்கட்கள் மற்றும் உடைந்த பாகங்கள் போன்ற சில பயன்படுத்த முடியாத பாகங்கள் டீசல் பிரித்தெடுக்கும் போது அடையாளம் காணப்படுகின்றன. இந்த பாகங்கள், சுத்தம் செய்யப்படாமல் அல்லது டிக்ரீஸ் செய்யாமல், ஸ்கிராப் மெட்டல் கிடங்கிற்கு நேரடியாக அனுப்பப்படுகின்றன. ஆய்வின் போது, ​​பாகங்கள் வண்ணப்பூச்சுகளால் குறிக்கப்படுகின்றன.

இவ்வாறு, நிராகரிக்கப்பட்ட பாகங்கள் குறைபாடு காணப்படும் இடத்தில் சிவப்பு வண்ணப்பூச்சுடன் குறிக்கப்படுகின்றன; பழுதுபார்க்க வேண்டிய பகுதிகள் பச்சை வண்ணப்பூச்சுடன் குறிக்கப்பட்டுள்ளன. பயனுள்ள பாகங்கள் பொதுவாக வண்ணப்பூச்சுடன் குறிக்கப்படுவதில்லை. அவர்களில் மிகவும் பொறுப்பானவர்கள் கட்டுப்படுத்தியின் தனிப்பட்ட அடையாளத்துடன் முத்திரை குத்தப்படுகிறார்கள்.

கிரான்கேஸ், கிரான்ஸ்காஃப்ட், சிலிண்டர் ஹெட் மற்றும் ஃப்யூல் பம்ப் ஹவுசிங் போன்ற பகுதிகளுக்கு, ஒரு பாஸ்போர்ட் வரையப்பட்டது, அதில் ஆய்வு மற்றும் அளவீட்டு முடிவுகள் பதிவு செய்யப்படுகின்றன. இந்த ஆவணம் பகுதியை சரிசெய்த பிறகு முக்கிய பரிமாணங்களையும் குறிப்பிடுகிறது. பின்னர், பாஸ்போர்ட்டுகள் டீசல் கோப்பில் தாக்கல் செய்யப்படுகின்றன.

பகுதிகளின் தொழில்நுட்ப நிலை தொழில்நுட்ப நிலைமைகளின் அடிப்படையில் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகள் பின்வரும் தரவைக் குறிக்கின்றன:

1. பகுதியின் பொதுவான பண்புகள் (பொருள், வெப்ப சிகிச்சை, கடினத்தன்மை மற்றும் முக்கிய பரிமாணங்கள்).
2. பகுதியில் சாத்தியமான குறைபாடுகள் மற்றும் அவற்றைக் கண்டறியும் முறைகள்.
3. பழுது இல்லாமல் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய பகுதி அளவு.
4. வரம்பு அளவு.
5. இறுதி திருமணத்தின் அறிகுறிகள்.
6. பாகங்களை சரிசெய்வதற்கான முறைகள்.

பகுதியின் பொதுவான பண்புகள் வேலை வரைபடத்தின் படி தொகுக்கப்படுகின்றன. இயந்திரங்களின் செயல்பாட்டின் போது அல்லது நீண்ட கால சோதனையின் போது ஒரு பகுதியில் சாத்தியமான குறைபாடுகளை அடையாளம் காண முடியும்.

பகுதியின் அதிகபட்ச மற்றும் அனுமதிக்கப்பட்ட பரிமாணங்களும் சோதனை ரீதியாக தீர்மானிக்கப்படுகின்றன. கட்டுப்படுத்தும் அளவு என்பது அந்த பகுதி மேலும் பயன்படுத்துவதற்கு ஏற்றதாக இல்லாத அளவு. இந்த பகுதி சரிசெய்யப்பட்டது அல்லது புதியதாக மாற்றப்படுகிறது.

வரம்பை விட குறைவான உடைகள் உள்ள பாகங்கள் டீசல் என்ஜின்களுக்கு வழங்கப்படலாம். எனவே, ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய உடைகள் அத்தகைய உடைகள், அடுத்த பழுது வரை பகுதியின் செயல்பாட்டின் போது மாற்றம் வரம்பை மீறாது. இறுதிக் குறைபாடுகளின் அறிகுறிகள், சரிசெய்ய முடியாத அரிப்பு மற்றும் விரிசல்களின் இருப்பு, அத்துடன் தற்போது ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட பழுதுபார்க்கும் முறைகளால் மீட்டெடுக்க முடியாதபோது, ​​வரம்பிற்கு அப்பாற்பட்ட பகுதியின் வடிவியல் வடிவம் மற்றும் பரிமாணங்களில் ஏற்படும் மாற்றங்கள்.

விவரக்குறிப்புகள் ஒரு ஆளும் ஆவணம் மற்றும் ஒரு குறிப்பிட்ட தயாரிப்பு அல்லது இயந்திர மாதிரிக்கு மட்டுமே பொருந்தும். பழுதுபார்ப்புகளை மேம்படுத்தும் செயல்பாட்டில், திரட்டப்பட்ட உற்பத்தி அனுபவத்தின் அடிப்படையில், தொழில்நுட்ப நிலைமைகள் சரிசெய்யப்படுகின்றன: ஒரு பகுதியின் அனுமதிக்கப்பட்ட உடைகளின் வரம்புகள் மாற்றப்பட்டு புதிய பழுதுபார்க்கும் முறைகள் அறிமுகப்படுத்தப்படுகின்றன.

புதிய பழுதுபார்க்கும் முறைகளை அறிமுகப்படுத்தியதற்கு நன்றி, பழுதுபார்க்கும் பகுதிகளின் வரம்பு விரிவடைகிறது. முன்பு பழுதுபார்க்கப்படாத பல பாகங்கள் தற்போது வெற்றிகரமாக மீட்டெடுக்கப்படுகின்றன. வேலை செய்யும் பகுத்தறிவு முன்மொழிவுகள் மற்றும் கண்டுபிடிப்புகள் பாகங்களை சரிசெய்வதற்கான முறைகளை மேம்படுத்துவதில் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன.

இருப்பினும், தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகளில் மாற்றங்கள் மீண்டும் மீண்டும் சோதனை சோதனைக்குப் பிறகு மற்றும் இந்த ஆவணத்தை அங்கீகரிக்கும் அமைப்பின் அனுமதியுடன் செய்யப்படுகின்றன.

ஆய்வு செயல்பாட்டின் போது, ​​பகுதிக்கான பழுதுபார்க்கும் பாதை தீர்மானிக்கப்படுகிறது. பாதை தொழில்நுட்பத்துடன், தொழிலாளர் உற்பத்தித்திறன் அதிகரிக்கிறது மற்றும் பழுதுபார்ப்பு செலவு குறைகிறது, ஏனெனில் இந்த முறை தேவையற்ற செயல்பாடுகளின் சாத்தியத்தை நீக்குகிறது மற்றும் பகுதியின் பாதையை குறைக்கிறது. கூடுதலாக, பாகங்கள் பழுதுபார்க்கும் தரம் மேம்படுத்தப்பட்டு, பழுதுபார்ப்பிலிருந்து டீசல் என்ஜின்களை வெளியிடுவதற்கான தாளம் உறுதி செய்யப்படுகிறது.

பாகங்களின் ஆய்வு முடிவுகள் அறிக்கையில் பதிவு செய்யப்பட்டுள்ளன. பதிவுகளின் விளைவாக, பொருத்தமான பகுதிகளின் எண்ணிக்கை, பழுது தேவைப்படும் மற்றும் நிராகரிக்கப்பட்ட பாகங்கள் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

தினசரி பதிவுகளின் முடிவுகளின் அடிப்படையில், நிராகரிக்கப்பட்ட பகுதிகளின் உண்மையான எண்ணிக்கை நிறுவப்பட்ட ஷிப்ட் தரநிலைகளிலிருந்து (ஷிப்ட் விகிதம்) எவ்வளவு வேறுபடுகிறது என்பது தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

ஷிப்ட் குணகம், நிராகரிக்கப்பட்ட பகுதிகளின் எண்ணிக்கை மற்றும் கொடுக்கப்பட்ட பொருளின் மொத்த பகுதிகளின் எண்ணிக்கையின் விகிதத்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது:

இந்த குணகம் அதிக எண்ணிக்கையிலான அறிக்கைகளின் செயலாக்கத்தின் அடிப்படையில் நிறுவப்பட்டது. கண்டுபிடிக்கப்பட்ட குணகங்கள் துறைசார் அமைப்புகளால் அங்கீகரிக்கப்படுகின்றன மற்றும் தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகளைப் போலவே திருத்தப்படலாம்.

பழுதுபார்க்கும் ஆலைகளில் பாகங்களைக் கட்டுப்படுத்தவும் வரிசைப்படுத்தவும், பின்வரும் முறைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன:

1. விரிசல், உடைப்புகள் மற்றும் பிற சேதங்களை அடையாளம் காண வெளிப்புற ஆய்வு;
2. கண்ணுக்குத் தெரியாத விரிசல்களைக் கண்டறிய சிறப்பு சாதனங்களைக் கொண்டு சோதனை;
3. வேலை செய்யும் மேற்பரப்புகளின் உடைகளை தீர்மானிக்க பரிமாணங்களை அளவிடுதல்;
4. வளைத்தல், முறுக்குதல் மற்றும் வார்ப்பிங் ஆகியவற்றைக் கண்டறிய சிறப்பு சாதனங்களைக் கொண்டு சோதனை;
5. பகுதிகளின் இறுக்கம் மற்றும் அடர்த்தியை சரிபார்த்தல்;
6. வசந்த விறைப்பை சரிபார்க்கிறது.

பகுதிகளின் கட்டுப்பாடு மற்றும் வரிசைப்படுத்துதல் வெளிப்புற ஆய்வுடன் தொடங்குகிறது, ஆனால் இதன் போது கீறல்கள், விரிசல்கள், பற்கள், துவாரங்கள் மற்றும் அரிப்பு இருப்பது வெளிப்படுகிறது. வெளிப்புற ஆய்வின் போது, ​​உலோகத்தின் மேற்பரப்பு அடுக்கில் ஏற்படும் மாற்றங்களையும் கண்டறிய முடியும், உதாரணமாக, கறைபடிந்த நிறங்கள் இருப்பதால் ஒரு பகுதியை அதிக வெப்பமாக்குகிறது.

வெளிப்புற ஆய்வு சிறிய விரிசல் மற்றும் உள் குறைபாடுகளை கண்டறிய முடியாது, எனவே இந்த நோக்கத்திற்காக சிறப்பு ஆய்வு முறைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

பிரித்தெடுத்த பிறகு, டிக்ரீஸ் செய்யப்பட்ட, கழுவி, சுத்தம் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் கட்டுப்பாட்டு மற்றும் வரிசையாக்க பகுதிக்கு அனுப்பப்படுகின்றன. கார் பாகங்களின் கட்டுப்பாடு மற்றும் வரிசைப்படுத்துதல் ஒரு பழுதுபார்க்கும் நிறுவனத்தின் அடிப்படை மற்றும் முக்கியமான பகுதிகளில் ஒன்றாகும், இது ஆலையின் தொழில்நுட்ப கட்டுப்பாட்டுத் துறைக்கு உட்பட்டது, இது பிரித்தெடுத்தல் துறையின் வேலையைக் கட்டுப்படுத்துகிறது.

பிரிக்கப்பட்ட அலகுகளின் கிட்டத்தட்ட அனைத்து பகுதிகளும் கட்டுப்பாட்டு மற்றும் வரிசையாக்க பகுதிக்கு அனுப்பப்படுகின்றன. மின்சாரம் மற்றும் மின்சார உபகரணங்கள், உடல் பாகங்கள், நீரூற்றுகள், ரேடியேட்டர்கள், எரிபொருள் தொட்டிகள் மற்றும் பிரேம்கள் மட்டுமே அவை சரி செய்யப்படும் துறைகளில் நேரடியாக ஆய்வு செய்யப்பட்டு வரிசைப்படுத்தப்படுகின்றன.

கட்டுப்பாட்டின் முக்கிய நோக்கம் பகுதிகளின் தொழில்நுட்ப நிலையைத் தீர்மானிப்பது மற்றும் அவற்றை பொருத்தமான குழுக்களாக வரிசைப்படுத்துவது: பொருத்தமானது, பொருத்தமற்றது மற்றும் மறுசீரமைப்பு தேவைப்படுகிறது.

கட்டுப்பாட்டு வரிசையாக்கத்திற்கான தொழில்நுட்ப நிலைமைகள், அவற்றின் மறுசீரமைப்புக்கான பாகங்கள் மற்றும் முறைகளுக்கு உடைகள் மற்றும் சேதம் குறித்த ஆராய்ச்சி மற்றும் நடைமுறைப் பொருட்களின் அடிப்படையில் உருவாக்கப்பட்டு உயர் அமைப்பு (அமைச்சகம்) மூலம் அங்கீகரிக்கப்படுகின்றன.

தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகள் தனித்தனி அட்டைகளின் வடிவத்தில் வரையப்பட்டுள்ளன, அவை பகுதியில் சாத்தியமான குறைபாடுகள், அவற்றை அடையாளம் காணும் முறைகள், தேவையான கருவிகள் மற்றும் சோதனை சாதனங்கள் மற்றும் சில சந்தர்ப்பங்களில், சிறப்பு உபகரணங்கள். கார்டுகள் அனுமதிக்கப்பட்ட உடைகளின் அளவு, மறுசீரமைப்பு இல்லாமல் பயன்படுத்துவதற்கு ஏற்ற பகுதிகளின் அளவுகள், மறுசீரமைப்பிற்கு ஏற்றது மற்றும் அவை நிராகரிக்கப்பட வேண்டிய பகுதிகளின் அதிகபட்ச பரிமாணங்கள் பற்றிய தரவையும் குறிக்கின்றன. அதே நேரத்தில், அவை பகுதிகளின் சரியான வடிவியல் வடிவத்திலிருந்து அனுமதிக்கப்பட்ட விலகல்கள் குறித்த வழிமுறைகளை வழங்குகின்றன: ஓவல், டேப்பர், வளைவு போன்றவை.

எம் பழுதுபார்ப்புகளின் தரம் மட்டுமல்ல, நிறுவனத்தின் செயல்பாட்டின் தொழில்நுட்ப மற்றும் பொருளாதார குறிகாட்டிகளும் பகுதிகளை கட்டுப்படுத்துதல் மற்றும் வரிசைப்படுத்துதல் ஆகியவற்றில் வேலை செய்யும் அமைப்பைப் பொறுத்தது.

பயன்படுத்த முடியாத பாகங்கள், தவறுதலாக பொருத்தமானவை என வகைப்படுத்தப்பட்டால், அலகுகளின் தொகுப்பில் முடிவடைந்தால், இது தவிர்க்க முடியாமல் பழுதுபார்க்கும் தரம் குறைவதற்கு வழிவகுக்கும். ஆய்வாளர் தவறுதலாக பொருத்தமான அல்லது மறுசீரமைப்பு தேவைப்படும் பகுதிகளை பயன்படுத்த முடியாததாக வகைப்படுத்தினால், பொருத்தமான பகுதிகளின் எண்ணிக்கை செயற்கையாக குறைக்கப்படும். கூடுதல் எண்ணிக்கையிலான புதிய பாகங்கள் தேவைப்படும், மேலும் இது பழுதுபார்ப்பு செலவில் அதிகரிப்புக்கு வழிவகுக்கும். உடைகளின் அளவு மற்றும் பாகங்களின் பொருத்தத்தை தீர்மானிக்க கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகள் வெளிப்புற ஆய்வு மற்றும் சாதனங்கள் மற்றும் கருவிகளின் உதவியுடன் மேற்கொள்ளப்படுகின்றன.

வெளிப்புற ஆய்வு பகுதியின் பொதுவான தொழில்நுட்ப நிலையை நிறுவுகிறது மற்றும் வெளிப்புற குறைபாடுகளை அடையாளம் காட்டுகிறது - விரிசல், பற்கள், துளைகள், ஸ்கஃப்ஸ் போன்றவை.

கருவிகளைப் பயன்படுத்தி, பகுதியின் வடிவியல் பரிமாணங்கள் மற்றும் சரியான வடிவியல் வடிவத்திலிருந்து அதன் விலகல்கள் (வளைவு, முட்டை, முறுக்கு) தீர்மானிக்கப்படுகின்றன.

ஒரு பகுதியில் மறைக்கப்பட்ட குறைபாடுகளை வெளிப்படுத்த சிறப்பு கருவிகள் மற்றும் சாதனங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன: பொருளின் கட்டமைப்பு மாற்றங்கள் (நீரூற்றுகளின் நெகிழ்ச்சி இழப்பு), குழிவுகள், முடிகள், உட்புற விரிசல்கள் போன்றவை.

மாற்று சுமை நிலைமைகளின் கீழ் இயங்கும் முக்கியமான வாகன பாகங்களில் மறைக்கப்பட்ட குறைபாடுகளைக் கண்காணிப்பது குறிப்பாக அவசியம். கிரான்ஸ்காஃப்ட்ஸ், இணைக்கும் கம்பிகள், பிஸ்டன் ஊசிகள் மற்றும் வால்வுகள் ஆகியவை இதில் அடங்கும். போக்குவரத்து பாதுகாப்புடன் தொடர்புடைய பகுதிகளில் மறைக்கப்பட்ட குறைபாடுகளை அடையாளம் காண்பதில் அதிக கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும்.

சிறப்பு நிறுவல்களைப் பயன்படுத்தி, தொகுதியின் நீர் ஜாக்கெட் மற்றும் சிலிண்டர் தலையும் கசிவுகளுக்கு சோதிக்கப்படுகின்றன.

பகுதிகளின் கட்டுப்பாடு பொதுவாக அவற்றின் வெளிப்புற ஆய்வுடன் தொடங்குகிறது. இந்த வழக்கில், எளிய மற்றும் தொலைநோக்கி பூதக்கண்ணாடிகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

மறைக்கப்பட்ட குறைபாடுகள் மற்றும் விரிசல்களை அடையாளம் காண காந்த குறைபாடு கண்டறிதல்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. காந்தக் குறைபாடு கண்டறிதல் மிகவும் அதிக துல்லியம், எளிமையான உபகரணங்களால் வகைப்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் சோதனைக்கு சிறிது நேரம் செலவழிக்கிறது.

காந்த குறைபாடு கண்டறிதல் முறையின் சாராம்சம் பின்வருமாறு: கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பகுதியின் வழியாக ஒரு காந்தப் பாய்வு அனுப்பப்பட்டால், அதில் விரிசல்கள் இருந்தால், அதன் காந்த ஊடுருவல் சமமற்றதாக இருக்கும், இதன் விளைவாக அளவு மற்றும் திசையில் மாற்றம் ஏற்படும். காந்தப் பாய்வு ஏற்படும். ஒரு உள்ளூர் சிதறல் ஓட்டம் தோன்றுகிறது, மற்றும் கிராக் எல்லைகளில் காந்த துருவங்கள் தோன்றும். வெளிப்புற காந்தமாக்கல் புலத்தை அகற்றிய பிறகு, இந்த துருவங்கள் குறைபாட்டிற்கு மேலே தங்கள் சொந்த காந்தப்புலத்தை நிறுவுகின்றன. இந்த உள்ளூர் காந்தப்புலத்தை பதிவு செய்வதன் மூலம், அதன் மூலம் குறைபாட்டைக் கண்டறிகிறோம்.

உள்ளூர் காந்தப்புலத்தை பதிவு செய்வதற்கான பல்வேறு முறைகளில், மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் முறையானது காந்த தூள் முறை ஆகும், இது பல்வேறு வடிவங்கள் மற்றும் அளவுகளின் பகுதிகளை கட்டுப்படுத்துவதை சாத்தியமாக்குகிறது. காந்தமாக்கப்பட்ட பகுதிக்கு ஃபெரோமேக்னடிக் பவுடர் பயன்படுத்தப்படுகிறது - பொதுவாக கால்சின் செய்யப்பட்ட இரும்பு ஆக்சைடு (குரோக்கஸ்) - அல்லது இது ஒரு சிறப்பு இடைநீக்கத்துடன் ஊற்றப்படுகிறது - திரவம் (மண்ணெண்ணெய் அல்லது மின்மாற்றி எண்ணெய்), இதில் சிறந்த இரும்பு ஆக்சைடு தூள் இடைநீக்கம் செய்யப்படுகிறது. இடைநீக்கங்களில் உள்ள தூள் மற்றும் திரவங்களின் அளவுகளின் விகிதம் 1:30; 1:50.

பாகங்களை 1-2 இடைநீக்கத்துடன் ஒரு பாத்திரத்தில் நனைத்து இடைநீக்கத்துடன் பூசலாம். நிமிடம்இந்த வழக்கில், நரம்புகளின் வடிவில் உள்ள காந்தப் பொடியின் துகள்கள் உள்ளூர் காந்தப்புலத்தின் இடங்களில் குடியேறுகின்றன, குறைபாட்டின் இருப்பிடத்தை தெளிவாகக் கோடிட்டுக் காட்டுகின்றன, பின்னர் பகுதியை ஆய்வு செய்யும் போது தீர்மானிக்க எளிதானது.

அலாய் ஸ்டீல்களால் செய்யப்பட்ட வெப்ப-சிகிச்சையளிக்கப்பட்ட பாகங்கள் காந்தமாக்கப்பட்ட பிறகு இடைநீக்கத்துடன் பூசப்படுகின்றன. இந்த வழக்கில், குறைபாடுகள் உள்ள இடங்களில் காந்தப்புலம் எஞ்சிய காந்தத்தின் காரணமாக எழுகிறது. மேற்பரப்பு விரிசல்களைக் கண்டறிய, அதே போல் குறைந்த கடினத்தன்மை கொண்ட பகுதிகளை சோதிக்கும் போது, ​​ஒரு இடைநீக்கத்துடன் பூச்சு ஒரு காந்தப்புலத்தின் செல்வாக்கின் கீழ் இருக்கும் நேரத்தில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

குறுக்கு திசையில் (குறுக்கு விரிசல்) குறைபாடுகளை அடையாளம் காண, நீளமான காந்தமயமாக்கலை மேற்கொள்வது மிகவும் முக்கியம், மேலும் நீளமான அல்லது சாய்ந்த குறைபாடுகளை அடையாளம் காண, பகுதியை வட்டமாக காந்தமாக்குங்கள்.

ஒருங்கிணைந்த காந்தமாக்கல் (நீள்வெட்டு மற்றும் வட்ட) கூட சாத்தியமாகும், இது ஒரு காந்தமயமாக்கல் கட்டத்தில் எந்த திசையிலும் குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதை சாத்தியமாக்குகிறது.

நீளமான காந்தமயமாக்கலை ஒரு மின்காந்தத்தின் புலத்திலும் ஒரு சோலனாய்டு புலத்திலும் மேற்கொள்ளலாம், மேலும் ஒரு பகுதி வழியாக அல்லது ஒரு வெற்று பகுதி வழியாக செல்லும் உலோக கம்பி வழியாக அதிக வலிமை கொண்ட நேரடி அல்லது மாற்று மின்னோட்டத்தை அனுப்புவதன் மூலம் வட்ட காந்தமயமாக்கலை மேற்கொள்ளலாம். , எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு பிஸ்டன் முள்.

காந்த குறைபாடு கண்டறிதல் முறைகள் மூலம் சோதனை செய்த பிறகு, பாகங்கள் demagnetized வேண்டும். பகுதிகளின் டிமேக்னடைசேஷன் அவை காந்தமாக்கப்பட்ட அதே சாதனத்தைப் பயன்படுத்தி அல்லது ஒரு சிறப்பு சாதனத்துடன் - ஒரு டிமேக்னடைசர் மூலம் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. டிமேக்னடிசேஷனின் தரம் ஒரு சிறப்பு சாதனத்தைப் பயன்படுத்தி சரிபார்க்கப்படுகிறது அல்லது எஃகு தூள் மூலம் பகுதியைத் தூவுகிறது. முற்றிலும் demagnetized பகுதி தூள் ஈர்க்க முடியாது.

காந்தக் குறைபாடு கண்டறிதலைப் பயன்படுத்தி, ஃபெரோ காந்தப் பொருட்களால் (எஃகு, வார்ப்பிரும்பு) செய்யப்பட்ட பகுதிகளை மட்டுமே நீங்கள் கட்டுப்படுத்த முடியும். இந்த முறை இரும்பு அல்லாத உலோகங்களால் செய்யப்பட்ட பாகங்களை சோதிக்க ஏற்றது அல்ல.

சமீபத்திய ஆண்டுகளில், பிளவுகளைக் கண்டறிய ஃப்ளோரசன்ட் முறை பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஃப்ளோரசன்ஸ் குறைபாடு கண்டறிதல் முறையின் சாராம்சம் பின்வருமாறு. பரிசோதிக்கப்பட வேண்டிய பாகங்கள் 10-15 வரை ஃப்ளோரசன்ட் திரவக் குளியலில் மூழ்கியிருக்கும். நிமிடம்அல்லது ஒரு ஃப்ளோரசன்ட் திரவம் ஒரு தூரிகை மூலம் பகுதியின் மேற்பரப்பில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. நல்ல ஈரத்தன்மையைக் கொண்டிருப்பதால், இந்த திரவம் பாகங்களில் விரிசல்களில் ஊடுருவி அங்கேயே நீடிக்கிறது. 10-15 இல் நிமிடம்ஃப்ளோரசன்ட் திரவம் சுமார் 2 அழுத்தத்தின் கீழ் குளிர்ந்த நீரின் நீரோட்டத்துடன் பகுதிகளின் மேற்பரப்பில் இருந்து சில நொடிகளில் கழுவப்படுகிறது. ஏடிஎம்;பின்னர் பாகங்கள் சூடான சுருக்கப்பட்ட காற்றில் உலர்த்தப்படுகின்றன.

பகுதியை உலர்த்துதல் மற்றும் சிறிது சூடாக்குதல் ஆகியவை விரிசலில் இருந்து ஃப்ளோரசன்ட் திரவத்தை பகுதியின் மேற்பரப்பில் வெளியிடுவதற்கும் விரிசல்களின் விளிம்புகளில் பரவுவதற்கும் பங்களிக்கின்றன. விரிசல்களை நன்கு அடையாளம் காண, உலர்ந்த பகுதியின் மேற்பரப்பை நன்றாக உலர் சிலிக்கா ஜெல் தூள் (SiO 2) கொண்டு தூவப்பட்டு 5-30 வரை காற்றில் வைக்கப்படுகிறது. நிமிடம்குலுக்கல் அல்லது ஊதுவதன் மூலம் அதிகப்படியான தூள் அகற்றப்படுகிறது. உலர் மைக்ரோபோரஸ் சிலிக்கா ஜெல் தூள் பிளவுகளில் இருந்து ஃப்ளோரசன்ட் திரவத்தை மேலும் எடுக்க உதவுகிறது. புற ஊதா கதிர்கள் மூலம் கதிரியக்கப்படும் போது விரிசல்களின் விளிம்புகளில் ஒட்டிக்கொண்டிருக்கும் திரவ-நிறைவுற்ற தூள், பிரகாசமான மஞ்சள்-பச்சை ஒளியுடன் ஒளிரத் தொடங்குகிறது.

பின்வரும் கலவையானது ஒளிரும் திரவமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது: ஒளி மின்மாற்றி எண்ணெய் (வாசலின் எண்ணெய், வெலோசைட், முதலியன) - 0.25 எல், மண்ணெண்ணெய் - 0.5 எல், பெட்ரோல் - 0.25 எல்மற்றும் சாயம் - தூள் வடிவில் பச்சை-தங்க நிற குறைபாடு: - 0.25 ᴦ. தூள் முற்றிலும் கரைக்கும் வரை கலவை வைக்கப்படுகிறது.

புற ஊதா கதிர்களின் ஆதாரம் பாதரச-குவார்ட்ஸ் விளக்குகள் ஆகும், இதன் ஒளி ஒரு சிறப்பு வடிகட்டி வழியாக அனுப்பப்படுகிறது.

ஃப்ளோரசன்ஸ் முறையானது ஆழமான விரிசல்களையும் (அவை பரந்த கோடுகளாக ஒளிரும்) அதே போல் மெல்லிய மற்றும் நுண்ணிய விரிசல்களையும் (மெல்லிய கோடுகளாக ஒளிரும்) கண்டறிய முடியும். மீயொலி குறைபாடு கண்டறிதல் கவனத்திற்குரியது. பல்வேறு வகையான மீயொலி குறைபாடு கண்டறிதல் அறியப்படுகிறது. மீள் அதிர்வுகள் பரவும்போது, ​​​​இரண்டு ஊடகங்களுக்கு இடையிலான இடைமுகம் (காற்று - உலோகம்) அதிர்வு ஆற்றலின் பிரதிபலிப்பை ஏற்படுத்துகிறது என்ற உண்மையை அடிப்படையாகக் கொண்டது இந்த முறை. வெளிப்புற ஆய்வு மற்றும் மறைக்கப்பட்ட குறைபாடுகளைக் கண்டறிந்த பிறகு, பகுதிகளின் வடிவியல் பரிமாணங்கள் சரிபார்க்கப்படுகின்றன. பாகங்கள் பொதுவாக அதிக உடைகள் உள்ள பகுதிகளில் அளவிடப்படுகின்றன. பகுதிகளை எங்கு அளவிடுவது என்பதை தீர்மானிக்க, அவற்றின் உடைகளின் தன்மையை அறிந்து கொள்வது மிகவும் முக்கியம்.

சில பகுதிகளின் அணியும் முறைகளைப் பார்ப்போம். என்ஜின் செயல்பாட்டின் போது, ​​சிலிண்டர்களின் வேலை மேற்பரப்பு சீரற்றதாக அணிகிறது. அதன் நீளத்தில், அது கூம்புக்கு அணிந்துகொள்கிறது, சிலிண்டரின் மேல் பகுதியில், தோராயமாக 10 தூரத்தில் காணப்படும். மிமீசிலிண்டர் தொகுதியின் மேல் விமானத்திலிருந்து. அச்சுக்கு செங்குத்தாக ஒரு விமானத்தில், சிலிண்டர் ஒரு ஓவலில் அணிகிறது. ஓவலின் மிகப்பெரிய அச்சு கிரான்ஸ்காஃப்ட்டின் அச்சுக்கு செங்குத்தாக ஒரு விமானத்தில் உள்ளது.

கூம்பு மீது சிலிண்டர்களின் உடைகள் பின்வரும் காரணங்களால் விளக்கப்படுகின்றன.

1. எரிபொருள் எரிப்பு போது உருவாகும் வாயுக்கள் பிஸ்டன் மோதிரங்கள் மீது அழுத்தம் கொடுக்கின்றன, இதன் விளைவாக சிலிண்டர் சுவரில் பிந்தைய குறிப்பிட்ட அழுத்தம் கூர்மையாக அதிகரிக்கிறது. மேல் சுருக்க வளையம் குறிப்பாக உயர் குறிப்பிட்ட அழுத்தத்தை செலுத்துகிறது (சுமார் 30 கிலோ/செமீ 2),இதன் காரணமாக பிஸ்டன் வளையத்தின் வெளிப்புற மேற்பரப்புக்கும் சிலிண்டரின் மேற்பரப்பிற்கும் இடையே உள்ள மசகு எண்ணெய் பிழியப்பட்டு அரை உலர் உராய்வு உருவாக்கப்படுகிறது.

2. சிலிண்டர் சுவர்களுக்கு பிஸ்டன் வளையங்கள் தளர்வாகப் பொருத்தப்பட்டதன் விளைவாக, வேலை செய்யும் கலவையின் சுருக்க மற்றும் எரிப்பின் போது கசிவுகளை உடைக்கும் வாயுக்கள் எண்ணெய் படலத்தை ஊதி, மோதிரங்கள் மற்றும் சிலிண்டரின் தேய்க்கும் மேற்பரப்புகளுக்கு உயவு நிலைமைகளை மோசமாக்குகின்றன. .

3. வேலை செய்யும் கலவையின் எரிப்பு போது ஏற்படும் அதிக வெப்பநிலை எண்ணெய் பாகுத்தன்மையில் கூர்மையான குறைவுக்கு வழிவகுக்கிறது, இது எண்ணெய் படத்தின் வலிமையை குறைக்கிறது.

4. பிஸ்டனின் இயக்கத்தின் வேகத்தை குறைப்பது, எனவே பிஸ்டன் மோதிரங்கள், பிஸ்டனின் இயக்கத்தின் திசையை மாற்றும் போது சிலிண்டரின் மேல் பகுதியில் மேலும் மேல் பகுதியில் சிலிண்டர்களின் உடைகள் அதிகரிக்க பங்களிக்கிறது.

5. சிலிண்டர் சுவர்களின் மேல் பகுதி, சூடான வாயுக்களுடன் தொடர்பு கொண்டு, அரிப்புக்கு உட்பட்டது.

அதிகரித்த சிலிண்டர் தேய்மானம், இயந்திரத்தின் வெப்ப நிலைகளை மீறுவதால் ஏற்படும் குறைந்த சிலிண்டர் வெப்பநிலையாலும், குறிப்பாக குளிர்காலத்தில் அடிக்கடி இயந்திரம் நிறுத்தப்படுவதாலும், தொடங்குவதாலும் ஏற்படுகிறது.

ஓவலில் சிலிண்டர் அணிவது பின்வரும் காரணங்களின் விளைவாக ஏற்படுகிறது:

அ) என்ஜின் செயல்பாட்டின் போது சூடாக்கப்படும் போது பிஸ்டனின் சீரற்ற சிதைவு;

b) சூடாகும்போது அதன் சுவர்களின் சீரற்ற சிதைவின் விளைவாக உருளையின் குறுக்குவெட்டின் ஒழுங்கற்ற வடிவம்;

c) ஒரு பக்கவாட்டு சாதாரண சக்தியின் செயல்பாட்டின் கீழ் சிலிண்டர் சுவரில் பிஸ்டனின் அழுத்தம், இது பிஸ்டனில் உள்ள வாயு அழுத்த சக்தியின் கூறுகளில் ஒன்றாகும்.

என்ஜின் கிரான்ஸ்காஃப்ட்களின் இணைக்கும் ராட் ஜர்னல்கள் முக்கிய பத்திரிகைகளை விட அதிகமாக தேய்ந்து போகின்றன. இணைக்கும் ராட் பத்திரிகைகளின் மிகவும் கடினமான இயக்க நிலைமைகளால் இது விளக்கப்படுகிறது.

கழுத்துகள் கூம்பு மற்றும் ஓவல் வரை அணியும். கூம்பு மீது அணிவது அதன் செயல்பாட்டின் போது கிரான்ஸ்காஃப்ட்டின் மீள் சிதைவுகளால் விளக்கப்படுகிறது, மேலும் ஓவலில் அணிவது வாயு அழுத்த சக்திகள் மற்றும் சிலிண்டர் அச்சுகள் வழியாக செல்லும் ஒரு விமானத்தில் செயல்படும் செயலற்ற சக்திகளின் செயல்பாட்டின் காரணமாகும். ஓவலின் மிகச்சிறிய அச்சு கிரான்ஸ்காஃப்ட் கன்னங்களின் விமானத்தில் உள்ளது.

ஒரு திசையில் கேம்ஷாஃப்ட்டில் செயல்படும் வால்வு தூக்குதலால் உருவாக்கப்பட்ட சக்திகளின் விளைவாக கேம்ஷாஃப்ட் பத்திரிகைகள் ஓவல் வடிவத்தில் அணியப்படுகின்றன.

கியர்பாக்ஸின் ஸ்பிலைன் ஷாஃப்ட்களிலும், கார்டன் தண்டுகளின் ஸ்ப்லைன்ட் முனைகளிலும், ஸ்ப்லைன்கள் அகலத்தில் தேய்ந்து போகின்றன. ஸ்ப்லைனின் முன் மேற்பரப்பு தண்டு சுழற்சியின் திசையில் அணிகிறது. கியர் (ஸ்ப்லைன்) இணைப்பின் செயல்பாட்டின் போது இந்த மேற்பரப்பு சக்தியை கடத்துகிறது என்பதன் மூலம் இது விளக்கப்படுகிறது.

சிலிண்டர் விட்டம் அளவிடும் போது, ​​ஒரு காட்டி துளை அளவு பொதுவாக பயன்படுத்தப்படுகிறது. மேலே உள்ள சிலிண்டர்களை அளவிடுவது மிகவும் முக்கியமானது, மேல் பிஸ்டன் வளையத்தின் தீவிர நிலைக்கு ஒத்த இடத்தில், உடைகள் அதிகமாக இருக்கும்.

அளவீடுகள் இரண்டு பரஸ்பர செங்குத்து திசைகளில் எடுக்கப்படுகின்றன: கிரான்ஸ்காஃப்ட்டின் அச்சுக்கு இணையாக மற்றும் அதற்கு செங்குத்தாக.

உடைகளின் அளவு மிகப்பெரிய விட்டம் மூலம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

அளவீட்டு முடிவுகள் ஒரு சிறப்பு பாஸ்போர்ட்டில் பதிவு செய்யப்பட்டுள்ளன. பெறப்பட்ட தரவுகளின் அடிப்படையில், பிளாக் சிலிண்டர்கள் எந்த அளவு பழுதுபார்க்கப்பட வேண்டும் மற்றும் அதை வரிசைப்படுத்த வேண்டுமா என்பது தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

பெரிய மாற்றத்திற்கு உட்பட்ட என்ஜின்களின் பிஸ்டன்கள் சரிபார்க்கப்படவில்லை, ஏனெனில் அவை அனைத்தும் புதியவற்றால் மாற்றப்பட வேண்டும் (அவை அனுமதிக்கப்பட்ட வரம்புகளை மீறும் உடைகள் உள்ளன).

பிஸ்டன் ஊசிகள் மைக்ரோமீட்டர்கள் அல்லது சிறப்பு கவ்விகளால் அளவிடப்படுகின்றன. வால்வு தண்டுகள் மற்றும் புஷர்களின் விட்டம் அதே வழியில் அளவிடப்படுகிறது.

வளைவு காட்டி பயன்படுத்தி கேம்ஷாஃப்ட் சரிபார்க்கப்படுகிறது. அதை நிறுவும் போது, ​​​​மைய துளைகளின் சேவைத்திறனுக்கு கவனம் செலுத்துவது மிகவும் முக்கியம். இதேபோல், கிரான்ஸ்காஃப்ட்ஸ், அச்சு தண்டுகள், கியர்பாக்ஸ் தண்டுகள் போன்றவை வளைவுக்கான வால்வு நீரூற்றுகள் நீளம் மற்றும் நெகிழ்ச்சிக்காக சரிபார்க்கப்படுகின்றன. ஒரு நீரூற்றின் பொருத்தம் விசையின் அளவைக் கொண்டு தீர்மானிக்கப்படுகிறது, இது ஒரு குறிப்பிட்ட நீளத்திற்கு அதை அழுத்துவதற்கு மிகவும் முக்கியமானது.

கிரான்ஸ்காஃப்ட்டின் முக்கிய மற்றும் இணைக்கும் ராட் ஜர்னல்களின் விட்டம் மைக்ரோமீட்டரால் அளவிடப்படுகிறது. இதழ்கள் இரண்டு பரஸ்பர செங்குத்து திசைகளில் ஃபில்லெட்டுகளுக்கு அருகில் அமைந்துள்ள இரண்டு பெல்ட்களில் அளவிடப்பட வேண்டும்: முக்கிய மற்றும் தொடர்புடைய தடி இதழ்களின் அச்சுகள் வழியாக செல்லும் ஒரு விமானத்தில், அதற்கு செங்குத்தாக ஒரு விமானத்தில். அளவீட்டு முடிவுகள் பாஸ்போர்ட்டில் உள்ளிடப்பட்டுள்ளன. என்ஜின் சிலிண்டர்களை ஆய்வு செய்வது போலவே, கிரான்ஸ்காஃப்ட் ஜர்னல்கள் எந்த அளவு பழுதுபார்க்கப்பட வேண்டும் என்பதை தீர்மானிப்பதற்கான அடிப்படையாக இந்தத் தரவுகள் செயல்படுகின்றன.

தண்டுகளை இணைக்க, மேல் மற்றும் கீழ் தலைகளில் உள்ள துளைகளின் விட்டம் அளவிடப்படுகிறது. காட்டி துளை அளவீடுகளைப் பயன்படுத்தி அளவீடுகள் செய்யப்படுகின்றன. லைனர்களுக்கான கீழ் தலையில் உள்ள துளை இரண்டு பரஸ்பர செங்குத்து திசைகளில் அளவிடப்படுகிறது: இணைக்கும் கம்பி கம்பியின் அச்சில் மற்றும் அதற்கு செங்குத்தாக.

தடிமன் மூலம் கியர் பற்களின் உடைகள் ஒரு காலிபர் கேஜ் அல்லது சிறப்பு வார்ப்புருக்கள் மூலம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. கியர் பற்கள் சீரற்ற முறையில் தேய்ந்து போகின்றன; எனவே, கண்காணிக்கும் போது, ​​தோராயமாக 120° கோணத்தில் அமைந்துள்ள குறைந்தபட்சம் மூன்று பற்களை அளவிடுவது மிகவும் முக்கியம்.

பெவல் கியர்களுக்கு, பற்களின் தடிமன் முடிவில், மிகப்பெரிய மாடுலஸின் இடத்தில் அளவிடப்படுகிறது.

சிலிண்டர் தொகுதிக்கு சிலிண்டர் தலையின் தொடர்பு விமானத்தின் போர்பேஜை சரிபார்ப்பது ஒரு ஃபீலர் கேஜைப் பயன்படுத்தி கட்டுப்பாட்டு தட்டில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

பழுதுபார்க்கும் ஆலைகளில், இன்ஸ்பெக்டர்களின் உற்பத்தித்திறனை அதிகரிக்க, விலையுயர்ந்த உலகளாவிய அளவீட்டு கருவிகளைச் சேமிக்கவும், கட்டுப்பாட்டுத் தரத்தை மேம்படுத்தவும் (பரிமாணங்களை அளவிடும் போது பிழைகளை நீக்கவும்), அளவிட முடியாத திடமான அளவீட்டு கருவிகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன: பிளக்குகள், ஸ்டேபிள்ஸ் மற்றும் டெம்ப்ளேட்கள்.

ஆய்வுக்கு உட்பட்ட அனைத்து பகுதிகளுக்கான ஆய்வு அளவீட்டு கருவிகள் ஆய்வு மற்றும் வரிசைப்படுத்துவதற்கான தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகளின் அடிப்படையில் தொகுப்புகளாக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன. இயந்திரம், கியர்பாக்ஸ், ஸ்டீயரிங் போன்றவை: பல்வேறு கூறுகள் மற்றும் கூட்டங்களின் பகுதிகளுக்கு இந்த கருவிகளை செட் செய்ய பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. கருவிகளின் இருப்பு கட்டுப்பாட்டு செயல்முறையை பெரிதும் எளிதாக்குகிறது.

சிலிண்டர் தலை மற்றும் தொகுதியின் நீர் ஜாக்கெட்டுகள் இறுக்கத்திற்காக சோதிக்கப்படுகின்றன, அவை உடைக்கப்பட வேண்டும் (விரிசல்கள், சுவர்களில் துளைகள்).

அழுத்தத்தின் கீழ் தண்ணீருடன் சிறப்பு நிலைகளில் கசிவு சோதனை மேற்கொள்ளப்படுகிறது 4 கிலோ 1 செமீ 2 2க்குள் நிமிடம்அத்தகைய ஸ்டாண்டுகளில், சிலிண்டர் தொகுதிகள் பொதுவாக சோதிக்கப்படுகின்றன, ஆனால் சிலிண்டர் தலைகள், ᴛ.ᴇ. அவை உலகளாவியவை.

உற்பத்தி காரணங்களுக்காக அடையாள நீக்கத்திற்கு உட்பட்ட பகுதிகள் முழுமையாகப் பெறப்படுவதை கட்டுப்படுத்தி உறுதி செய்ய வேண்டும்.

வரிசையாக்கக் கட்டுப்பாட்டுக்கான தொழில்நுட்ப நிலைமைகளுக்கு ஏற்ப, எடுக்கப்பட்ட பாகங்கள் மற்றும் அளவீடுகளின் வெளிப்புற ஆய்வின் அடிப்படையில், ஒரு குறிப்பிட்ட பகுதியை எந்தக் குழுவிற்கு ஒதுக்குவது மிகவும் முக்கியம் என்பதை கட்டுப்படுத்தி தீர்மானிக்கிறது.

அவற்றின் நிலையைப் பொறுத்து, பகுதிகள் மூன்று குழுக்களாக வரிசைப்படுத்தப்படுகின்றன:

1. பொருத்தமானது, மறுசீரமைப்பு இல்லாமல் மேலும் பயன்படுத்த அனுமதிக்கப்படுகிறது.

2. மறுசீரமைப்பு, தேய்மானம் மற்றும் சேதத்திற்கு உட்பட்டு, இந்த நிறுவனத்தில் தேர்ச்சி பெற்ற மறுசீரமைப்பு முறைகளைப் பயன்படுத்தி அல்லது இந்த பகுதிகளை ஒத்துழைப்புடன் மீட்டெடுக்கக்கூடிய மற்றொரு பழுதுபார்க்கும் நிறுவனத்தில் அகற்றலாம், அது பொருளாதார ரீதியாக சாத்தியமானதாக இருந்தால்.

3. பயன்படுத்த முடியாத பாகங்கள், அவற்றின் நிலை, தேய்மானம் அல்லது சேதம் ஆகியவற்றின் காரணமாக, அவற்றை மீட்டெடுக்க முடியாது. இந்த நிலைமைகளில் அதை மீட்டெடுப்பது பொருளாதார ரீதியாக சாத்தியமற்றது.

உற்பத்தி நிலைமைகளின் கீழ் வெவ்வேறு குழுக்களின் பகுதிகளை குழப்பக்கூடாது என்பதற்காக, அவை ஒரு குறிப்பிட்ட நிறத்தின் வண்ணப்பூச்சுடன் குறிக்கப்படுகின்றன. எ.கா. பொருத்தமானது - பச்சை, மறுசீரமைப்பு தேவை - மஞ்சள் அல்லது வெள்ளை, பயன்படுத்த முடியாதது - சிவப்பு.

பாகங்களை ஆய்வு செய்யும் போது, ​​நீங்கள் பலவிதமான உடைகள் மற்றும் பாகங்களுக்கு சேதம் ஏற்படுவதை சமாளிக்க வேண்டும். கட்டுப்பாட்டு மற்றும் பாகங்களை வரிசைப்படுத்துவதற்கான தற்போதைய தொழில்நுட்ப நிலைமைகள் வெளிப்புற ஆய்வு மூலம் மேற்கொள்ளப்படும் அனைத்து கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகளிலும் 50% க்கும் அதிகமானவை. இந்த காரணத்திற்காக, ஆய்வாளர்கள் தொழில்நுட்ப ரீதியாக திறமையானவர்களாகவும், தகுதியுடையவர்களாகவும், எந்தவொரு பகுதியின் நிலையைப் பற்றிய சரியான மதிப்பீட்டைக் கொடுக்கக்கூடியவர்களாகவும், எந்தக் குழுவிற்கு அது ஒதுக்கப்பட வேண்டும் என்பதை சரியாக தீர்மானிக்கவும் வேண்டும். உயர்தர மற்றும் சிக்கனமான பழுதுபார்ப்புகளை உறுதிப்படுத்த இது ஒரு முக்கியமான நிபந்தனையாகும். முதல் குழுவின் பகுதிகளுக்கு, அதாவது, முழுமையாக சேவை செய்யக்கூடிய மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய உடைகள் வரம்புகளுக்குள், கூறுகள் மற்றும் கூட்டங்களைச் சேகரிக்கும் போது பாகங்களின் பரிமாற்றத்தை உறுதிசெய்வதன் தீவிர முக்கியத்துவம் மற்றும் பழுதுபார்ப்புகளின் தேவையான தரம் ஆகியவற்றின் காரணமாக தொழில்நுட்ப நிலைமைகள் நிலையானவை. இரண்டாவது மற்றும் மூன்றாவது குழுக்களின் பகுதிகளுக்கு, ᴛ.ᴇ. மறுசீரமைப்பு மற்றும் பயன்படுத்த முடியாத, தொழில்நுட்ப நிலைமைகளுக்கு உட்பட்டது "மறுசீரமைப்புக்கு பொருத்தமற்ற பாகங்கள்" என்பதன் வரையறை நிபந்தனைக்குட்பட்டது மற்றும் பழுதுபார்க்கும் நிறுவனத்தின் உபகரணங்களின் நிலை மற்றும் பகுதிகளை மீட்டெடுப்பதில் தேர்ச்சி பெற்ற முறைகள் ஆகியவற்றைப் பொறுத்து வழிகாட்டுதல் பொருளாகக் கருதப்பட வேண்டும்.. பிந்தைய வழக்கில், கட்டுப்பாட்டு-வரிசையாக்கத்திற்கான தொழில்நுட்ப நிலைமைகள் சரிசெய்யப்பட வேண்டும். தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகளில் செய்யப்பட்ட அனைத்து மாற்றங்களும் ஒரு உயர் அமைப்பின் (அமைச்சகத்தின்) ஒப்புதலுக்கு உட்பட்டது.

முடிவுகளை வரிசைப்படுத்துதல்ஒவ்வொரு பகுதியின் பெயருக்கும் குறைபாடுகள் பட்டியலில் சேர்க்கப்பட்டுள்ளன.

குறைபாடுள்ள தாள்கள் அனைத்து அலகுகள் மற்றும் அலகுகளுக்கு தயார் செய்யப்படுகின்றன M. தாள் ஒரு வடிவம் பொதுவாக கொடுக்கப்பட்ட அலகு அல்லது அலகு பல செட் நிரப்பப்பட்ட, எடுத்துக்காட்டாக, அனைத்து இயந்திரங்கள் கொடுக்கப்பட்ட மாற்றத்தில் பிரிக்கப்பட்ட.

குறைபாடுகள் பட்டியலில், மறுசீரமைப்புக்கு உட்பட்ட ஒவ்வொரு வகையின் பொருத்தமான பகுதிகளின் எண்ணிக்கையும், பயன்படுத்த முடியாத பகுதிகள் - நிராகரிக்கப்பட்ட பகுதிகளும் உள்ளன.

அறிக்கை நான்கு தனித்தனி பகுதிகளைக் கொண்டுள்ளது. முதல், தேர்வில் தேர்ச்சி பெற்ற அனைத்து பகுதிகளையும், அவற்றின் பட்டியல் எண் மற்றும் சோதனை முடிவுகளையும் பட்டியலிடுகிறது, இது முக்கியமானது.

இரண்டாவது, பொருத்தமான பகுதிகளின் எண்ணிக்கையைக் குறிக்கிறது, இந்த பகுதிகளுடன் கையகப்படுத்தல் தளத்திற்கு வந்து அவற்றின் கணக்கியலுக்கான அடிப்படையாக செயல்படுகிறது.

மூன்றாவது, மறுசீரமைப்பு தேவைப்படும் பகுதிகளின் எண்ணிக்கையைக் குறிக்கிறது, மறுசீரமைப்பிற்காக காத்திருக்கும் பகுதிகளின் கிடங்கிற்கு பாகங்களுடன் அனுப்பப்பட்டு அவற்றின் கணக்கியலுக்கான அடிப்படையாக செயல்படுகிறது.

பயன்படுத்த முடியாத பகுதிகளின் எண்ணிக்கையைக் குறிக்கும் பட்டியலின் கடைசி, நான்காவது பகுதி, பிந்தையவற்றுடன் ஸ்கிராப் மெட்டல் கிடங்கில் ஒப்படைக்கப்படுகிறது.

குறைபாடுள்ள தாள்கள் கணக்கியல் மற்றும் அறிக்கையிடல் ஆவணங்கள் மட்டுமல்ல, தொழில்நுட்ப ஆவணங்களும் ஆகும், அவற்றின் புள்ளிவிவர செயலாக்கத்தின் அடிப்படையில், மாற்று விகிதங்கள் மற்றும் பகுதிகளுக்கான மறுசீரமைப்பு விகிதங்களை தீர்மானிக்க முடியும்.

பாகங்கள் மாற்று விகிதம்- இது பயன்படுத்த முடியாத பகுதிகளின் எண்ணிக்கை மற்றும் தொகுப்பில் கொடுக்கப்பட்ட பெயரின் அனைத்து பகுதிகளின் எண்ணிக்கையின் விகிதமாகும்.

மாற்றீடு மற்றும் மறுசீரமைப்பு குணகங்கள் பழுதுபார்க்கும் நிறுவனங்களின் வடிவமைப்பிற்கான ஆரம்ப தரவுகளாக செயல்படுகின்றன, மேலும் ஏற்கனவே உள்ள நிறுவனங்களின் உற்பத்தி நடவடிக்கைகளை கணக்கிடவும், பழுதுபார்க்கும் நிறுவனத்தின் புதிய பகுதிகளுக்கான தேவையை (நிராகரிக்கப்பட்டவற்றை மாற்றவும்) கண்டறியவும் பயன்படுகிறது.

இந்தத் தரவின் அடிப்படையில், வெளியில் இருந்து வரும் புதிய பகுதிகளுக்கான பயன்பாடுகள் வரையப்படுகின்றன, மேலும் கொடுக்கப்பட்ட நிறுவனத்தில் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கான பணியின் நோக்கமும் நிறுவப்பட்டுள்ளது. மீட்பு காரணிகளைப் பயன்படுத்தி, பகுதிகளை மீட்டெடுப்பதற்கான வேலையின் அளவை நீங்கள் தீர்மானிக்க முடியும்.

பிரித்தெடுப்பதில் இருந்து வரும் அனைத்து பகுதிகளும் கட்டுப்பாட்டு மற்றும் வரிசைப்படுத்தும் பகுதி வழியாகச் செல்வதால், குறைபாடுள்ள பட்டியல்கள் பிரித்தெடுக்கும் துறையின் வேலையைக் கட்டுப்படுத்துவதை சாத்தியமாக்குகின்றன (பாகங்களின் எண்ணிக்கை மற்றும் பிரித்தெடுத்தலின் தரம்).

ஆய்வின் போது நிராகரிக்கப்பட்ட பாகங்கள் ஸ்கிராப் உலோகக் கிடங்கிற்கு அனுப்பப்பட வேண்டும். இந்த பாகங்கள் சட்டசபைக்குள் வருவதற்கான வாய்ப்பை விலக்குவது அவசியம்.

நிராகரிக்கப்பட்ட பகுதிகளின் குழுவிலிருந்து, சில நிறுவனங்கள் மற்ற பகுதிகளின் உற்பத்திக்கு வெற்றிடமாகப் பயன்படுத்தப்படும் பகுதிகளைத் தேர்ந்தெடுக்கின்றன.

ஆய்வுக்குப் பிறகு, மறுசீரமைப்புக்கு உட்பட்ட ஒவ்வொரு பகுதிக்கும், குறைபாடுகளின் கலவையின் அடிப்படையில் குறைபாடு ஆய்வாளர் ஒரு தொழில்நுட்ப வழியை ஒதுக்குகிறார்.

தொழில்நுட்ப பாதை உள்ளதுஒரு குறிப்பிட்ட குறைபாடுகளை நீக்குவதற்கான வரிசை. அரிதான பாதையாக இருந்தால், அந்த பகுதியில் எண் அல்லது P என்ற எழுத்துடன் பாதை குறிக்கப்பட்டுள்ளது.

பாகங்கள் கட்டுப்பாடு - கருத்து மற்றும் வகைகள். வகைப்பாடு மற்றும் அம்சங்கள் "பகுதிகளின் ஆய்வு" 2017, 2018.

பாகங்களை ஆய்வு செய்தல் மற்றும் வரிசைப்படுத்துதல்

சுத்தம் செய்யப்பட்ட, தேய்க்கப்பட்ட மற்றும் கழுவப்பட்ட பாகங்கள் மற்றும் சாலை இயந்திரங்களின் ஒருங்கிணைந்த கூறுகள் கட்டுப்பாட்டு மற்றும் வரிசையாக்கப் பிரிவுக்கு வழங்கப்படுகின்றன, இது பழுதுபார்க்கும் நிறுவனத்தின் முக்கியமான பிரிவுகளில் ஒன்றாகும், ஏனெனில் இயந்திர பழுதுபார்ப்புகளின் தரம் மற்றும் செலவு பெரும்பாலும் அதன் துல்லியமான மற்றும் தகுதிவாய்ந்த வேலையைப் பொறுத்தது. பயன்படுத்த முடியாத பாகங்கள், பொருத்தமானவை என தவறாக வகைப்படுத்தப்பட்டால், சட்டசபைக்குள் நுழைந்தால், இது தவிர்க்க முடியாமல் பழுதுபார்ப்பின் தரம் குறைவதற்கு வழிவகுக்கும். இன்ஸ்பெக்டர் பொருத்தமான அல்லது பழுதுபார்க்க வேண்டிய பகுதிகளை பயன்படுத்த முடியாதது என தவறாக வகைப்படுத்தினால், பொருத்தமான அல்லது பழுதுபார்க்கப்பட்ட பகுதிகளின் எண்ணிக்கை செயற்கையாக குறைக்கப்படும். சட்டசபையின் போது, ​​கூடுதல் எண்ணிக்கையிலான புதிய அல்லது பழுதுபார்க்கப்பட்ட பாகங்கள் தேவைப்படும், இது இயந்திரத்தை பழுதுபார்க்கும் செலவில் அதிகரிப்புக்கு வழிவகுக்கும். தொழில்நுட்ப அல்லது உற்பத்தி காரணங்களுக்காக ஆள்மாறாட்டத்திற்கு உட்படாத பாகங்கள் முழுமையான தொகுப்பாக ஆய்வுக்கு சமர்ப்பிக்கப்பட வேண்டும்.

கட்டுப்பாட்டு மற்றும் வரிசையாக்கத்தின் முக்கிய நோக்கம் (குறைபாடு கண்டறிதல்) பகுதிகளின் தொழில்நுட்ப நிலையை தீர்மானித்து அவற்றை பொருத்தமான குழுக்களாக வரிசைப்படுத்துவதாகும்.

குறைபாடு கண்டறிதலின் விளைவாக, பாகங்கள் நான்கு குழுக்களாக வரிசைப்படுத்தப்பட்டு பொருத்தமான வண்ணத்தின் வண்ணப்பூச்சுடன் குறிக்கப்பட வேண்டும்:
1) பொருத்தமான பாகங்கள், அவற்றின் பரிமாணங்கள் பழுது இல்லாமல் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய வரம்புகளுக்குள் உள்ளன, அவை புதிய பகுதிகளுடன் இணைக்கப்படுவதை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்கின்றன - வெள்ளை (சில நேரங்களில் சில இயந்திரங்களுக்கு, தொழில்நுட்ப நிலைமைகளின்படி - நீலம்);
2) பொருத்தமான பாகங்கள், அவற்றின் பரிமாணங்கள் பழுது இல்லாமல் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய வரம்புகளுக்குள் உள்ளன, பயன்பாட்டில் உள்ள பகுதிகளுடனான அவற்றின் தொடர்பை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது - பச்சை;
3) பழுது உட்பட்ட பாகங்கள் - மஞ்சள்;
4) பயன்படுத்த முடியாத பாகங்கள் - நிறம் சிவப்பு. மறுசீரமைப்பு இல்லாமல் பொருத்தமானது, அதன் மேற்பரப்புகள் சேதமடைந்த அல்லது ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய வரம்புகளுக்குள் அணிந்திருக்கும் பகுதிகளை உள்ளடக்கியது, அவை மேலும் பயன்படுத்துவதைத் தடுக்காது. இந்த பாகங்கள் எடுக்கும் துறை அல்லது இடைநிலை கிடங்கிற்கு அனுப்பப்படுகின்றன.

பழுதுபார்ப்பு தேவைப்படுபவை, அவற்றின் மேற்பரப்புகள் சேதமடைந்த மற்றும் வரம்பில் அணிந்திருக்கும் அல்லது அனுமதிக்கப்பட்ட தரத்தை மீறும் பாகங்கள் அடங்கும், மேலும் அவற்றை இணைக்க இயலாது, ஏனெனில் அடுத்த பெரிய பழுது வரை இணைப்பின் இயல்பான செயல்பாட்டை உறுதிப்படுத்த முடியாது. இந்த பகுதிகளின் தொழில்நுட்ப நிலை, அணிந்த மற்றும் சேதமடைந்த மேற்பரப்புகளை சரிசெய்ய அனுமதிக்கிறது. இந்த பாகங்கள் ஒரு இடைநிலை கிடங்கிற்கு அல்லது மறுசீரமைப்பிற்காக பொருத்தமான பட்டறைகளுக்கு அனுப்பப்படுகின்றன.

பயன்படுத்த முடியாத பாகங்கள், அவற்றின் தொழில்நுட்ப நிலை உயர்தர பழுதுபார்ப்புகளை அனுமதிக்காது. இந்த பாகங்கள் ஸ்கிராப் கிடங்கிற்கு அனுப்பப்படுகின்றன. பகுதிகளை பயன்படுத்த முடியாதது என வகைப்படுத்துவது நிபந்தனைக்குட்பட்டது மற்றும் பெரும்பாலும் பழுதுபார்க்கும் வசதியின் உபகரணங்களின் நிலை மற்றும் அவற்றை மீட்டெடுப்பதற்கான தொழில்நுட்ப திறனைப் பொறுத்தது என்பதைக் கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும். தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகளின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப பாகங்களை ஆய்வு செய்தல் மற்றும் வரிசைப்படுத்துதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

ஒவ்வொரு வகை இயந்திரத்திற்கான தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகள் ஆராய்ச்சி மற்றும் நடைமுறைப் பொருட்களின் அடிப்படையில் ஆராய்ச்சி நிறுவனங்கள் அல்லது மத்திய வடிவமைப்பு பணியகங்களால் உருவாக்கப்படுகின்றன, அவை உடைகள், பாகங்களுக்கு சேதம் மற்றும் பழுதுபார்க்கும் முறைகள் மற்றும் உயர் நிறுவனங்களால் (அமைச்சகங்கள்) அங்கீகரிக்கப்படுகின்றன. ஒவ்வொரு பகுதிக்கும் தனித்தனி அட்டைகள் வடிவில் விவரக்குறிப்புகள் செய்யப்படுகின்றன. இந்த அட்டைகள் குறிப்பிடுகின்றன: பகுதிகளை ஆய்வு மற்றும் வரிசைப்படுத்துவதற்கான செயல்முறை; கட்டுப்பாட்டுக்கான கருவிகள் மற்றும் கருவிகள்; பகுதி நிராகரிக்கப்படும் குறைபாடுகளின் வகைகள்; அனுமதிக்கப்பட்ட குறைபாடுகள்; பழுது இல்லாமல் அனுமதிக்கப்பட்ட பரிமாணங்கள்; குறைபாடுகளை அகற்றுவதற்கான வழிகள். பழுதுபார்க்க வேண்டிய ஒவ்வொரு பகுதியிலும், இன்ஸ்பெக்டர் தொழில்நுட்ப பாதையின் எண்ணிக்கையை முத்திரையுடன் குறிக்கிறார்.

ஒவ்வொரு பகுதியின் பெயருக்கான வரிசையாக்க முடிவுகள் குறைபாடுள்ள பட்டியலில் உள்ளிடப்படுகின்றன, அவற்றின் வடிவங்கள் ஒவ்வொரு பெயரின் அலகுகளுக்குமானவை. குறைபாடுள்ள தாளின் ஒரு வடிவம் வழக்கமாக யூனிட்டின் பல செட்களுக்கு நிரப்பப்படுகிறது, எடுத்துக்காட்டாக, கொடுக்கப்பட்ட மாற்றத்தில் பிரிக்கப்பட்ட அனைத்து கியர்பாக்ஸ்களுக்கும். குறைபாடு தாள் நான்கு தனித்தனி பகுதிகளைக் கொண்டுள்ளது. ஆய்வு மற்றும் வரிசைப்படுத்துதல், அவற்றின் பட்டியல் எண் மற்றும் ஆய்வு முடிவுகள் ஆகியவற்றைப் பட்டியலிடும் முதல் பகுதி, முக்கிய பகுதியாகும் மற்றும் பட்டறை அல்லது ஆலையின் உற்பத்தித் துறைக்கு ஒப்படைக்கப்படுகிறது. இரண்டாவது, பொருத்தமான பகுதிகளின் எண்ணிக்கையைக் குறிக்கிறது, பொருத்தமான பகுதிகளின் இடைநிலை கிடங்கிற்கு அல்லது சட்டசபை கடையின் சட்டசபை பகுதிக்கு பாகங்களுடன் வருகிறது. பழுதுபார்க்க வேண்டிய பகுதிகளின் எண்ணிக்கையைக் குறிக்கும் மூன்றாவது, மறுசீரமைப்பிற்காக பொருத்தமான பட்டறைகளுக்கு அல்லது பழுதுபார்க்கக் காத்திருக்கும் பாகங்களின் கிடங்கிற்கு பாகங்களுடன் அனுப்பப்படுகிறது. பயன்படுத்த முடியாத பகுதிகளின் எண்ணிக்கையைக் குறிக்கும் பட்டியலின் கடைசி, நான்காவது பகுதி, பயன்படுத்த முடியாத பகுதிகளுடன் ஸ்கிராப் கிடங்கில் ஒப்படைக்கப்படுகிறது.

பகுதிகளின் குறைபாடு கண்டறிதல் செயல்முறை பல தொடர்ச்சியாக நிகழ்த்தப்பட்ட கட்டுப்பாட்டு முறைகளைக் கொண்டுள்ளது: வெளிப்புற ஆய்வு, புலப்படும் சேதத்தை அடையாளம் காண மேற்கொள்ளப்படுகிறது; பாகங்கள் அளவீடுகள்; உடல் கட்டுப்பாட்டு முறைகள் (காந்த, மீயொலி, ஒளிர்வு, எக்ஸ்ரே, முதலியன).

அடிப்படை உலோகம் மற்றும் பற்றவைக்கப்பட்ட மூட்டுகளின் வலிமை பண்புகளை நிறுவ, இயந்திர பண்புகள் தீர்மானிக்கப்படுகின்றன. இந்த முறைகளில் சிலவற்றைப் பார்ப்போம்.

காணக்கூடிய சேதத்தை அடையாளம் காண அனைத்து பகுதிகளும் வெளிப்புற ஆய்வுக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன: கீறல்கள், நிக்குகள், விரிசல்கள், பர்ஸ்கள், வெல்டிங், சாலிடர் மற்றும் ரிவெட் மூட்டுகளில் மேற்பரப்பு குறைபாடுகள். வெளிப்புற ஆய்வு நிர்வாணக் கண்ணால் மேற்கொள்ளப்படுகிறது அல்லது தேவைப்பட்டால், பூதக்கண்ணாடியைப் பயன்படுத்துகிறது.

பகுதிகளின் வடிவியல் பரிமாணங்கள், அவற்றின் சரியான வடிவியல் வடிவத்திலிருந்து விலகல்கள் (டேப்பர், ஓவலிட்டி, வளைவு, முறுக்கு) மற்றும் மேற்பரப்பு உடைகளின் அளவு ஆகியவற்றை தீர்மானிக்க பகுதிகளின் அளவீடு மேற்கொள்ளப்படுகிறது. சில பகுதிகளின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மைக்காக சோதிக்கப்படுகிறது. தனிப்பட்ட பாகங்கள் நெகிழ்ச்சி (நீரூற்றுகள், நீரூற்றுகள்) சரிபார்க்கப்படுகின்றன. உலகளாவிய அளவீட்டு கருவிகள் (காலிபர்ஸ், காலிபர்ஸ், காலிபர்ஸ், காலிபர்ஸ், மைக்ரோமீட்டர்கள், இன்டிகேட்டர் போர் கேஜ்கள், ஆய்வுகள், ரேடியஸ் கேஜ்கள் போன்றவை), சிறப்பு அளவீட்டு கருவிகள் (நூல் அளவீடுகள், மென்மையான அளவீடுகள், ஸ்டேபிள்ஸ், டெம்ப்ளேட்கள் போன்றவை) மூலம் அளவீடுகள் மேற்கொள்ளப்படுகின்றன. சிறப்பு கருவிகள் மற்றும் சாதனங்கள் (கடினத்தன்மை அளவீடுகள், நீரூற்றுகளின் நெகிழ்ச்சித்தன்மையை நிர்ணயிப்பதற்கான சாதனங்கள், பந்து தாங்கு உருளைகளின் அச்சு மற்றும் ரேடியல் ரன்அவுட்டை அளவிடுவதற்கான சாதனங்கள் போன்றவை). அளவிடும் கருவிகளைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ​​கட்டுப்படுத்தப்படும் பகுதியின் உள்ளமைவு, பரிமாணங்கள் மற்றும் துல்லியம் வகுப்பு ஆகியவற்றை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது அவசியம்.

பாகங்களில் மறைக்கப்பட்ட குறைபாடுகளை அடையாளம் காண (மடுக்கள், கசடு சேர்த்தல்கள், முடிகள், உள் விரிசல்கள் போன்றவை), உடல் கட்டுப்பாட்டு முறைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன: காந்த, ஃப்ளோரசன்ட், மீயொலி, எக்ஸ்ரே. மாற்று சுமைகளின் (இணைக்கும் தண்டுகள், கிரான்ஸ்காஃப்ட்ஸ், முதலியன) நிலைமைகளின் கீழ் செயல்படும் பாகங்கள் அத்தகைய கட்டுப்பாட்டிற்கு உட்பட்டவை. போக்குவரத்து பாதுகாப்புடன் தொடர்புடைய பகுதிகளை நீங்கள் குறிப்பாக கவனமாக கண்காணிக்க வேண்டும் (ஸ்டீரிங் பைபாட்கள், ஸ்டீயரிங் அச்சுகள் போன்றவை).

ஒரு காந்தப் பாய்வு கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பகுதியின் வழியாகச் செல்லும்போது, ​​மேற்பரப்பு மற்றும் உள் குறைபாடுகள் உள்ள இடங்களில், சிதறல் பாய்வுகள் எழுகின்றன, அவை காந்த தூள் அல்லது தூண்டல் சுருளைப் பயன்படுத்தி கண்டறியப்படுகின்றன என்ற உண்மையை அடிப்படையாகக் கொண்டது காந்த முறை. சரிபார்த்த பிறகு, பகுதி demagnetized. இந்த முறையைப் பயன்படுத்தி பாகங்களை ஆய்வு செய்ய, MDV வகை (படம் 18), M-217, முதலியவற்றின் உலகளாவிய காந்த குறைபாடு கண்டறிதல்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. கால் மிதி, அவை மின்காந்தத்தின் துருவ துண்டுகளின் நிலைக்கு உயர்த்தப்பட்டு கைப்பிடியால் அழுத்தப்படுகின்றன 5 துருவ துண்டுகளுடன் பகுதியின் இறுக்கமான தொடர்பு கைப்பிடியால் இயக்கப்படும் கிளாம்பிங் பொறிமுறையால் உறுதி செய்யப்படுகிறது. மின்காந்தங்கள் இயக்கப்பட்டு, பகுதி காந்தப் பொடியுடன் (குரோக்கஸ்) தெளிக்கப்படுகிறது.

அரிசி. 18. யுனிவர்சல் காந்த குறைபாடு கண்டறிதல் வகை MDV

மீயொலி முறையின் சாராம்சம் என்னவென்றால், அல்ட்ராசவுண்ட் பகுதிகள் வழியாக பரவும்போது, ​​​​அதன் அதிர்வு ஆற்றல் இரண்டு ஊடகங்களுக்கிடையேயான இடைமுகத்திலிருந்து பிரதிபலிக்கிறது, எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு விரிசலில் காற்று-உலோகம் அல்லது கசடு சேர்த்தல்களில் வெளிநாட்டு சேர்த்தல்-உலோகம் போன்றவை.

தற்போதுள்ள வகை மீயொலி குறைபாடு கண்டறிதல் வடிவமைப்புகள் குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதற்கான நிழல் அல்லது துடிப்பு கொள்கைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டவை.

நிழல் முறையானது குறைபாட்டின் பின்னால் ஒரு "ஒலி நிழல்" பகுதியின் தோற்றத்துடன் தொடர்புடையது. இந்த முறையைப் பயன்படுத்தி, எளிய வடிவம் மற்றும் சிறிய தடிமன் கொண்ட தயாரிப்புகள் இருதரப்பு அணுகலுடன் கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன. துடிப்பு முறை குறைபாட்டின் மேற்பரப்பில் இருந்து மீயொலி அதிர்வுகளின் பிரதிபலிப்பை அடிப்படையாகக் கொண்டது. இந்த முறையின் மூலம் கட்டுப்பாடு ஒரு பக்கத்திலிருந்து பகுதியை அணுகுவதன் மூலம் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. உதாரணமாக, நிழல் முறையைப் பயன்படுத்தி இயங்கும் மீயொலி குறைபாடு கண்டறிதலின் இயக்க வரைபடத்தைக் கருத்தில் கொள்வோம் (படம் 19). மீயொலி ஜெனரேட்டரிலிருந்து குறுகிய மின் துடிப்புகள் ஒரு பைசோ எலக்ட்ரிக் எமிட்டருக்கு வழங்கப்படுகின்றன, இது அவற்றை மீயொலி அதிர்வுகளாக மாற்றுகிறது. இந்த அதிர்வுகள் மீயொலி அலைகள் வடிவில் கட்டுப்படுத்தப்படும் பகுதிக்கு அனுப்பப்படுகின்றன. அதன் மேற்பரப்பில் குறைபாடு இல்லை என்றால், மீயொலி அலைகள் பைசோ எலக்ட்ரிக் ரிசீவரை அடைகின்றன. இந்த அலைகள், மின் தூண்டுதலாக மாற்றப்பட்டு, ஒரு பெருக்கியில் பெருக்கப்பட்ட பிறகு, ஒரு காட்டி மூலம் பதிவு செய்யப்படுகின்றன (படம் 19, a). சோதனைப் பகுதியுடன் உமிழ்ப்பான் மற்றும் ரிசீவரை நகர்த்தும்போது, ​​மீயொலி அலைகளின் பாதையில் ஒரு குறைபாடு ஏற்பட்டால் (படம் 19, ஆ), பின்னர் உமிழ்ப்பான் அனுப்பிய அலைகள் குறைபாட்டின் மேற்பரப்பில் இருந்து பிரதிபலிக்கின்றன மற்றும் அடையவில்லை. பெறுபவர். குறிகாட்டி அம்புக்குறியின் நிலையில் மாற்றம், கொடுக்கப்பட்ட இடத்தில் ஒரு குறைபாடு இருப்பதைக் குறிக்கிறது.

குறைபாடுகளின் தன்மை மற்றும் சில நிலையான பகுதிகளின் தொழில்நுட்ப கட்டுப்பாட்டின் முறைகள். வழக்கமான பாகங்களில் என்ஜின் சிலிண்டர் தொகுதிகள், கிரான்ஸ்காஃப்ட்கள், கியர்கள், பந்து தாங்கு உருளைகள், ஸ்பிளின்ட் தண்டுகள், இணைக்கும் கம்பிகள் போன்றவை அடங்கும்.

எஞ்சின் சிலிண்டர் தொகுதிகள் பின்வரும் குறைபாடுகளைக் கொண்டிருக்கலாம்: விரிசல் மற்றும் தொகுதியின் மேற்பரப்பில் துளைகள், திரிக்கப்பட்ட துளைகளில் நூல் செயலிழப்பு, ஸ்டுட்களின் உடைப்பு, நீர் ஜாக்கெட்டின் குழியில் அளவு, பிளாக் சிலிண்டர்களின் உடைகள், மேல் விமானத்தின் வார்ப்பிங் தொகுதி, கேம்ஷாஃப்ட் புஷிங்களுக்கான துளைகளை அணிதல், பிரதான லைனர்களுக்கான துளைகளை அணிதல் போன்றவை.

விரிசல், துளைகள், நூல் செயலிழப்பு, உடைந்த ஊசிகள் மற்றும் அளவை வெளிப்புற ஆய்வு மூலம் கண்டறிய முடியும். வெளிப்புற ஆய்வு மூலம் கண்டறியப்படாத விரிசல், தொகுதியின் ஹைட்ராலிக் கசிவு சோதனையின் போது கண்டறியப்படுகிறது.

லைனர்களின் வேலை செய்யும் மேற்பரப்புகளின் விட்டம் பிஸ்டன் மேல் இறந்த மையத்தில் இருக்கும் போது, ​​பிஸ்டன் வளையத்தின் தீவிர நிலைக்கு ஒத்த இடத்தில் கிரான்ஸ்காஃப்ட்டின் அச்சுக்கு இணையாகவும் செங்குத்தாகவும் உள்ள விமானங்களில் ஒரு காட்டி போர் கேஜ் மூலம் அளவிடப்படுகிறது. உடைகளின் அளவு மிகப்பெரிய விட்டம் மூலம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. பெறப்பட்ட தரவுகளின் அடிப்படையில், லைனரின் வேலை செய்யும் மேற்பரப்பு எந்த பழுதுபார்க்கும் அளவுக்கு செயலாக்கப்பட வேண்டும் என்பது தீர்மானிக்கப்படுகிறது. பிரதான தாங்கு உருளைகள் மற்றும் கேம்ஷாஃப்ட் புஷிங்களுக்கான துளைகள் இரண்டு விமானங்களில் துளை அளவீடுகள் (மைக்ரோமெட்ரிக் கேஜ்கள் மூலம் அளவிட முடியும்) மூலம் அளவிடப்படுகின்றன. உடைகளின் அளவு மிகப்பெரிய விட்டம் மூலம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. பிளாக்கின் மேல் தளத்தின் வார்ப்பிங் ஒரு ஃபீலர் கேஜைப் பயன்படுத்தி நேரான விளிம்பில் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.

கிரான்ஸ்காஃப்ட்ஸ் பின்வரும் குறைபாடுகளைக் கொண்டிருக்கலாம்: வளைத்தல், முக்கிய மற்றும் இணைக்கும் தடி இதழ்களை அணிதல், துளைகளில் நூல் முறிவுகள், விரிசல்கள் மற்றும் பத்திரிகைகளில் ஸ்கோர் செய்தல். நூல் முறிவுகள், விரிசல்கள் மற்றும் மதிப்பெண்களை வெளிப்புற ஆய்வு மூலம் கண்டறியலாம். கிரான்ஸ்காஃப்ட்டின் முக்கிய மற்றும் இணைக்கும் தடி இதழ்களின் விட்டம் இரண்டு பரஸ்பர செங்குத்து திசைகளில் ஃபில்லட்டுகளுக்கு அருகில் 10-12 மிமீ அமைந்துள்ள இரண்டு மண்டலங்களில் மைக்ரோமீட்டரால் அளவிடப்படுகிறது: முக்கிய மற்றும் தொடர்புடைய தடி இதழ்களின் அச்சுகள் வழியாக செல்லும் விமானத்தில், மற்றும் அதற்கு செங்குத்தாக ஒரு விமானத்தில். டேப்பர் மதிப்பு என்பது கழுத்தின் மிகப்பெரிய மற்றும் சிறிய விட்டம் இடையே உள்ள வேறுபாடு என வரையறுக்கப்படுகிறது, இது இரண்டு மண்டலங்கள் மற்றும் பரஸ்பர செங்குத்து விமானங்களில் அளவிடப்படுகிறது. ஓவலிட்டியின் அளவு, கழுத்தின் மிகப்பெரிய விட்டம் சிறியது, அதே பெல்ட்டில் அளவிடப்படுகிறது, ஆனால் வெவ்வேறு விமானங்களில் கழிப்பதன் மூலம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

அளவீட்டு முடிவுகளின் அடிப்படையில், உடைகளின் அளவு தீர்மானிக்கப்படுகிறது (பத்திரிகைகளில் ஸ்கஃபிங், ஓவலிட்டி மற்றும் டேப்பர் ஆகியவற்றின் மதிப்புகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது) பின்னர் கிரான்ஸ்காஃப்ட் பத்திரிகைகள் எந்த அளவு பழுதுபார்க்கப்பட வேண்டும் என்பது தீர்மானிக்கப்படுகிறது. தண்டின் வளைவு நடுத்தர இதழுடன் ஒரு காட்டி மூலம் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, அதை ப்ரிஸம்களில் வெளிப்புற முக்கிய இதழ்களுடன் வைக்கிறது.

கியர்ஸ் (கியர்ஸ்) குறைபாடுகள் இருக்கலாம்: பல் தேய்மானம், சிப்பிங், பற்கள், விரிசல் அல்லது பற்களின் மேற்பரப்பில் மைக்ரோக்ராக்ஸ். தடிமன் உள்ள பற்களின் தேய்மானம் ஒரு காலிபர் கேஜ், டேன்ஜென்ஷியல் மற்றும் ஆப்டிகல் கியர் கேஜ்கள் மற்றும் டெம்ப்ளேட்களால் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. இரண்டு பிரிவுகளில் ஒருவருக்கொருவர் 120 ° கோணத்தில் அமைந்துள்ள மூன்று பற்களின் ஆரம்ப வட்டத்தின் நாண் வழியாக அளவீடுகள் மேற்கொள்ளப்படுகின்றன. 10x உருப்பெருக்க லூப்பைப் பயன்படுத்தி காட்சி ஆய்வு மூலம் பல் பரப்புகளில் சிப்பிங், பற்கள், விரிசல்கள் அல்லது ஹேர்லைன் பிளவுகளைக் கண்டறியலாம்.

பந்து தாங்கு உருளைகளில் குறைபாடுகள் இருக்கலாம்: சில்லு செய்யப்பட்ட உலோகம் அல்லது மோதிரங்களில் விரிசல், உருளும் மேற்பரப்பில் சிப்பிங் அல்லது உரிக்கப்படுதல், கூண்டுகளுக்கு சேதம், மோதிரங்களில் கறை, அதிகரித்த அச்சு மற்றும் ரேடியல் அனுமதிகள்.

அச்சு மற்றும் ரேடியல் அனுமதிகள் ஒரு சிறப்பு சாதனத்தைப் பயன்படுத்தி கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன (படம் 20). மற்ற குறைபாடுகளை 10x உருப்பெருக்கி பூதக்கண்ணாடியைப் பயன்படுத்தி வெளிப்புற ஆய்வு மூலம் கண்டறியலாம்.

வளைந்த தண்டுகள் பின்வரும் முக்கிய குறைபாடுகளைக் கொண்டிருக்கலாம்: வளைந்த தண்டு, தாங்கும் பகுதிகளின் உடைகள் மற்றும் அகலத்தில் உள்ள ஸ்ப்லைன்களின் உடைகள். தண்டின் வளைவு இயந்திரத்தின் மையங்களில் அல்லது ஸ்ப்லைன்களின் அணியாத பகுதியுடன் டயல் காட்டி மூலம் சரிபார்க்கப்படுகிறது. மைக்ரோமீட்டர்கள் அல்லது காலிப்பர்கள் மூலம் அளவீடுகளைப் பயன்படுத்தி தாங்கும் பகுதிகளில் உள்ள உடைகள் மற்றும் ஸ்ப்லைன்களின் அகலத்தில் உள்ள உடைகளின் அளவை தீர்மானிக்க முடியும்.

அரிசி. 20. பந்து தாங்கு உருளைகளில் அனுமதியை தீர்மானித்தல்:
ரேடியல் கிளியரன்ஸ் மதிப்புகளை நிர்ணயிப்பதற்கான ஒரு-சாதனம்; அச்சு அனுமதி மதிப்புகளை நிர்ணயிப்பதற்கான b-சாதனம்; c - சாதனம் இல்லாமல் அச்சு அனுமதி மதிப்புகளை சரிபார்க்கிறது

இணைக்கும் தண்டுகளில் குறைபாடுகள் இருக்கலாம்: வளைத்தல், முறுக்குதல், இணைக்கும் தடியின் மேல் தலையில் உள்ள துளை உடைகள். வளைவு மற்றும் முறுக்குதல் ஒரு சிறப்பு சாதனத்தைப் பயன்படுத்தி சரிபார்க்கப்படுகிறது. இணைக்கும் தடியின் மேல் தலையில் உள்ள துளையின் தேய்மானத்தின் அளவு, துளையின் விட்டத்தை ஒரு காட்டி துளை அளவோடு அளவிடுவதன் மூலம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

அரிசி. 21. வன்பொருளின் குறைபாடு கண்டறிவதற்கான அட்டவணை

பணியிடங்களின் அமைப்பு. கட்டுப்பாடு மற்றும் வரிசையாக்கத்தின் போது, ​​பணியிடங்கள் அகற்றும் கடையின் கட்டுப்பாட்டு மற்றும் வரிசையாக்கத் துறையில் ஏற்பாடு செய்யப்படுகின்றன. சில வகைகளின் பகுதிகளின் குழுக்களுக்கு பணியிடங்களை நிபுணத்துவம் செய்வது நல்லது. எடுத்துக்காட்டாக, கியர்பாக்ஸ்கள், என்ஜின்கள் போன்றவற்றின் வன்பொருள் (போல்ட், நட்ஸ், வாஷர்கள் போன்றவை) குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதற்கான பணியிடம். பணியிடங்களின் நிபுணத்துவம் உபகரணங்கள், சாதனங்கள் மற்றும் கருவிகளை சிறப்பாகப் பயன்படுத்த அனுமதிக்கிறது, இது ஆய்வாளர்களின் பணியை எளிதாக்குகிறது. தொழிலாளர் உற்பத்தித்திறனை அதிகரிக்கிறது மற்றும் பாகங்கள் குறைபாடு கண்டறிதல் தரத்தை மேம்படுத்துகிறது. பணியிடத்தில் ஒரு அட்டவணை அல்லது பணிப்பெட்டி நிறுவப்பட்டுள்ளது. அட்டவணை கவர்கள் மண்டலங்களாக பிரிக்கப்பட்டுள்ளன: குறைபாடு கண்டறிதலுக்காக காத்திருக்கும் பகுதிகளுக்கு; பகுதிகளின் குறைபாடு கண்டறிதல்; பகுதிகளை நல்லது, கெட்டது மற்றும் பழுதுபார்ப்பு தேவை என்று வரிசைப்படுத்துவதற்கு; தொழில்நுட்ப ஆவணங்களுக்கு. பணியிடத்தில் பெரிய பகுதிகளைக் கட்டுப்படுத்த, அளவுத்திருத்த தகடுகளுடன் கூடிய தளங்கள் வழங்கப்படுகின்றன. பணியிடமானது கட்டுப்பாட்டுக்குத் தேவையான அனைத்து சாதனங்கள், சாதனங்கள் மற்றும் கருவிகளுடன் பொருத்தப்பட்டிருக்க வேண்டும். குறைபாடு கண்டறிதல்கள், மையங்கள் மற்றும் பிற சாதனங்கள் டேபிள்-ஸ்டாண்டுகளில் தனித்தனியாக நிறுவப்பட்டுள்ளன. பணியிடத்தில் கட்டுப்பாட்டு கருவிகள் மற்றும் கருவிகளை சேமிக்க, பெட்டிகளும் ரேக்குகளும் நிறுவப்பட்டுள்ளன. பகுதிகளைக் குவிப்பதற்கும் போக்குவரத்து செய்வதற்கும், சிறப்பு கொள்கலன்களை வழங்குவது அவசியம். தூக்கும் தளம் அல்லது ஃபோர்க்லிஃப்ட் கொண்ட மின்சார வாகனங்கள் வாகனங்களாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பெரிய மற்றும் கனமான பகுதிகளை உயர்த்த, பணியிடத்தில் தூக்கும் கருவி பொருத்தப்பட்டுள்ளது.

TOவகை: - சாலை வாகன பழுது