Контроль первой годной детали. Преддипломная практика на оао "промтрактор". Порядок предъявления и приемки продукции ОТК

Цель работы: освоение приемов контроля годности деталей с помощью калибров.

Задание: изучить конструкции калибров - предельных гладких калибр-пробок цилиндрической и конической форм, предельных калибр-скоб - и научиться выполнять оценку годности деталей этими инструментами. Представить отчет в письменном виде.

Рис 3.1 Рис. 3.2

Материальное оснащение: предельная гладкая цилиндричес­кая калибр-пробка (рис. 3.1), предельная калибр-скоба жесткая (рис. 3.2, а) и регулируемая (рис.3.2, б), предельная гладкая коничес­кая калибр-пробка, коническая калибр-втулка детали, эскизы деталей.

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ

1. Ознакомиться с правилами безопасности при выполнении работы по проверке годности детали.

2. Повторить сведения о назначении калибров, особенностях их

конструкций. Рассмотреть образцы калибров разных видов.

1. Определить годность контролируемых размеров деталей ка­либрами разных видов.

2. Составить отчет.

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ

В лабораторно-практической работе предельные гладкие калибр-пробки используются для контроля отверстий, а калибр - скобы - для контроля наружных размеров. Предельными калиб­ры называются потому, что ими контролируют годность наиболь­шего и наименьшего предельных размеров элемента детали. Ка­либры разделяют на проходной (маркировка ПР) и непроходной (маркировка НЕ). Проходным калибр-пробкой ПР контролируют в отверстии годность наименьшего предельного размера. Размер признается годным, если калибр-пробка ПР прошла через отвер­стие. Непроходным калибр-пробкой НЕ контролируют годность наибольшего предельного размера отверстия. Размер признается годным, если калибр-пробка НЕ не проходит в отверстие.

Действительный размер отверстия считается годным, т. е. нахо­дящимся в пределах поля допуска, если калибр-пробка ПР прошла, а калибр-пробка НЕ не прошла через отверстие.

Контроль наружных размеров выполняют калибр-скобами. Проходным калибр-скобой ПР контролируют годность наибольше­го предельного размера элемента детали. Этот размер годен, если деталь прошла через выступы калибр-скобы ПР. Непроходным калибр-скобой НЕ контролируют годность наименьшего предель­ного размера элемента детали. Этот размер годен, если деталь не прошла через выступы калибр-скобы НЕ.

Действительный размер детали считается годным, если деталь прошла через выступы калибр-скобы ПР и не прошла через высту­пы калибр-скобы НЕ. Если калибр-скобы ПР не проходят, а калибр-скобы НЕ прохо­дят через контролируемый элемент детали, то деталь считается дефектной и непригодной для использования по назначению.

Калибры для конусов инструментов используются для контро­ля как внутренних конусов изделий (отверстий в шпинделях, пино- лях, переходных втулках), так и наружных конусов (хвостовиков сверл, зенкеров, разверток, метчиков). Калибры для конусов инст­рументов имеют точный угол конуса и малую шероховатость изме­рительной поверхности. Коническая калибр-пробка имеет две кольцевых риски (рис. 3.3), из которых одна соответствует сече­нию большего основания конуса, другая нанесена от первой на расстоянии, соответствующем величине допуска на этот размер. Коническая калибр-втулка (рис.3.4) имеет один торец с отверсти­ем, диаметр которого равен диаметру большего основания контро­лируемого наружного конуса, тогда как на другом торце, в который выходит меньший размер конического отверстия, выполнен уступ. Высота уступа равна величине допуска на размер (по аналогии с расстоянием между рисками калибр-втулки).

Действительные размеры детали считаются годными, если тор­цовая поверхность контролируемой детали с коническим отверсти­ем находится между рисками конической калибр-пробки или со­впадает с одной из них.

При контроле детали калибр-втулкой торцовая поверхность контролируемой

детали должна находиться между поверхностями выступа или совпадать с одной из них.

ИЗМЕРЯЕМЫЕ ДЕТАЛИ

С помощью калибров контролируется годность разных деталей. Это могут быть втулка с отверстием цилиндрической формы, деталь, ограниченная плоскими, де­таль с коническим отверстием и деталь с хвостовиком конической формы, т. е. деталь с наружной конической поверхно­стью

ПОДГОТОВКА К ИЗМЕРЕНИЯМ

1. Тщательно протереть поверхности детали, подлежащие кон­тролю с помощью калибров.

2. Проверить поверхности калибров и при необходимости при­нять соответствующие меры.

ПРОВЕДЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ

В цилиндрическое отверстие втулки вводят проходную часть калибр-пробки соответствующего размера и проверяют, входит ли она в отверстие. Если калибр-пробка входит в отверстие, ее извле­кают, втулку переворачивают и вводят уже непроходную часть калибр-пробки. Если и эта часть тоже проходит в отверстие, то деталь требованиям не соответствует, так как непроходная часть пробки в отверстие проходить не должна.

Контроль наружных размеров детали, ограниченной плоски­ми поверхностями, проводят калибр-скобой. Вводят деталь кон­тролируемым размером в выемку скобы соответствующего раз­мера. Если деталь проходит между выступами скобы ПР и не проходит между выступами скобы НЕ, то

размер является год­ным. Если по размеру деталь проходит и через выступы ПР, и через выступы НЕ или если она не проходит через эти выступы, то размер выполнен неправильно.

При контроле конического отверстия используют коническую калибр-пробку с рисками на поверхности, отстоящими одна от другой на расстоянии т. Для контроля вводят коническую калибр-пробку, имеющую конусность, соответствующую конусности контролируемого от­верстия, и оценивают, как располагается торцовая поверхность втулки: если она находится между рисками на калибр-пробке или совпадает с одной из них, то отверстие выполнено верно и деталь можно считать годной.

Проверку годности наружной конической поверхности детали проводят калибр - втулкой, на которой расстояние т равно величине допуска. Контролируемую коническую поверхность детали вводят в отверстие калибр-втулки и оценивают расположе­ние торцовой поверхности контролируемой детали. Если она нахо­дится между краями выступа калибр-втулки, или совпадает с одним из них, то коническая поверхность считается годной.

В случае если торцовая поверхность детали не доходит до по­верхности уступа или выходит за его пределы, деталь считается дефектной.

1. Указание темы, цели работы, задания и средств измере­ния.

2. Изображение детали с цилиндрическим отверстием и пре­дельной гладкой цилиндрической калибр-пробки с указанием раз­меров проходной ПР и непроходной НЕ частей калибр-пробки.

3. Изображение положения детали и калибр-пробки при конт­роле годности конического отверстия, если деталь годная.

4. Запись условия годности деталей при контроле отверстий.

5. Изображение эскиза детали и калибр-скобы, используемой для контроля

годности наружных размеров детали. Указание раз­меров между выступами проходной ПР и непроходной НЕ частей скобы.

1. Запись условия годности деталей при контроле наружных поверхностей.

2. Изображение контроля наружной конической поверхности с помощью конической

калибр-втулки в положении, в котором кони­ческая поверхность считается годной.

1. Заключение о годности контролируемых деталей цилиндри­ческой и конической форм.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. С какой целью используются калибры?

2. Какие виды калибров называются предельными?

3. Какие используются конструкции калибр-пробок и калибр- скоб?

4. Как маркируются части калибров?

5. В каком случае при контроле калибр-скобой размер детали считается годным?

6. Чему равно расстояние между рисками на конической калибр - пробке?

КРИТЕРИИ ОЦЕНИВАНИЯ

1. Изображение детали с цилиндрическим отверстием и пре­дельной гладкой цилиндрической калибр-пробки с указанием раз­меров проходной ПР и непроходной НЕ частей калибр-пробки 1 балл

2. Запись условия годности деталей при контроле отверстий 1 балл

3. Изображение эскиза детали и калибр-скобы, используемой для контроля годности наружных размеров детали. Указание раз­меров между выступами проходной ПР и непроходной НЕ частей скобы 1 балл

4. Запись условия годности деталей при контроле наружных поверхностей

5. Изображение контроля наружной конической поверхности с помощью конической калибр-втулки в положении, в котором кони­ческая поверхность считается годной 1 балл

6. Заключение о годности контролируемых деталей цилиндри­ческой и конической форм 1 балл

7. Ответы на контрольные вопросы 1 балл

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 6

Главными задачами отделов технического контроля или управлений технического контроля являются предотвращение выпуска (поставки) предприятием (объединением) продукции, не соответствующей требо­ваниям стандартов, технических условий, утвержденным образцам и т. д., а также укрепление производственной дисциплины и повыше­ние ответственности всех звеньев производства за качество выпускае­мой продукции.

Для выполнения этих задач отдел (управление) технического контроля:

обеспечивает развитие и совершенствование системы технического контроля, для чего проводит систематический анализ эффективности СТК, устранение причин выпуска продукции низкого качества, работу по повышению производительности труда работников ОТК, а также организует и осуществляет внедрение прогрессивных методов контро­ля и оценки качества продукции (активный контроль, статистический, неразрушающий, автоматический);

осуществляет входной, операционный и приемочный контроль, ко­торые предусмотрены технологическим процессом;

назначает и проводит не предусмотренные утвержденным техно­логическим процессом выборочные проверки различных объектов, не­обходимых для обеспечения выпуска продукции в соответствии с уста­новленными требованиями;

осуществляет выборочный контроль технологической дисциплины;

оформляет документы по результатам контроля, а также доку­менты, содержащие техническое обоснование для предъявления пре­тензий поставщикам;

совместно с работниками других подразделений предприятия (объединения) предъявляет готовую продукцию представителю заказ­чика в случаях, предусмотренных условиями ее поставки;

участвует в испытаниях новых и модернизированных образцов продукции, а также в согласовании технической документации па эту продукцию с целью обеспечения условий для эффективного контроляеекачества (при этом учитываются показатели технологичности конструк­ции при техническом контроле и контролепригодности, а также пока­затели контроля); ^

принимает участие в организации сбора, проведении анализа и обобщении данных о свойствах выпущенной предприятием продук­ции, в анализе причин возникновения дефектов и разработке меро­приятий по их устранению и предупреждению брака, контролирует вы­полнение и эффективность этих мероприятий;

ведет учет претензий на несоответствие поставленной предприя­тием продукции установленным требованиям и подготавливает для представления в установленном порядке отчета о качестве продукции по утвержденной ЦСУСССР форме;

участвует в работах по аттестации качества продукции на всех ее этапах, в том числе при аттестации рабочих мест и профессиональной пригодности исполнителя;

контролирует выполнение работ по изолированию забракованной продукции и соответствующей ее маркировки;

осуществляет выборочный контроль продукции, выпускаемой це­хами, участками, бригадами и отдельными работниками, переведенны­ми на самоконтроль;

принимает участие в подготовке договоров о поставках в части согласования условий приемки по качеству;

разрабатывает предложения, направленные на стимулирование вы­пуска продукции высокого качества и борьбу с выпуском недоброкаче­ственной продукции.

Входной контроль (с учетом ГОСТ 24297-80). Входной контроль качества комплектующих изделий, полуфабрикатов и материалов вво­дится на предприятиях в целях установления соответствия качества комплектующих изделий, полуфабрикатов, заготовок и материалов по параметрам, которые указаны в стандартах, технических условиях, договорах о поставке на эти изделия, полуфабрикаты и материалы.

Этот контроль выполняют по согласованию с поставщиками этих изделий, полуфабрикатов и материалов. Необходимость введения входного контроля определяет предприятие-потребитель. Если при проведении входного контроля выявляют низкое качество постав­ляемых комплектующих изделий, полуфабрикатов и материалов, то входной контроль проводят в полном объеме в соответствии с норма­тивно-технической документацией о поставке этих комплектующих из­делий, полуфабрикатов и материалов.

При отсутствии в стандартах, ТУ, договорах правил входного контроля перечень продукции, подлежащей входному контролю, вид и план контроля устанавливает потребитель, при необходимости, по согласованию с изготовителем (поставщиком).

Перечень продукции, подлежащей входному контролю, вид и план контроля продукции составляют технические службы предприятия по согласованию с ОТК, а утверждает главный инженер или руководи­тель предприятия.

Операционный контроль проводят с целью своевременного предот­вращения отступлений от требовании конструкторской и нормативно-технической документации при изготовлении деталей, сборочных единиц, а также для выявления характера и причин отклонений от технологических процессов в ходе производства и разработки мёроприятий, направленных на обеспечение стабильности качества выпускаемой продукции.

Задачами операционного контроля являются:

проверка соответствия режимов и параметров технологического процесса требованиям технологической документации;

регулирование технологического процесса, т. е. внесение необхо­димых корректив в ход технологического процесса по результатам проверки его режимов и параметров или качества деталей и сбо­рочных единиц.

Операционный контроль проводят исполнители операций, масте­ра, работники ОТК по планам, установленным соответствующей документацией и в зависимости от требований, предъявляемых к качеству деталей и сборочных единиц.

Операционный контроль осуществляется, как правило, на всех ста­диях производства. При организации операционного контроля очень важно обеспечить непрерывность контроля и охват контролем всех технологических операций, определяющих качество изделия. Принцип непрерывности контроля основывается на неразрывной связи техноло­гического процесса и контрольных операций. При этом технологиче­ский процесс контролируется и корректируется на протяжении всего времени его выполнения.

Широкое применение активных методов контроля дает возмож­ность своевременно корректировать технологический процесс, прово­дить переналадку оборудования, поддерживать оптимальные режимы обработки. Наиболее полно эту задачу можно решить с помощью ста­тистических методов контроля и регулирования технологических про­цессов. При операционном контроле характеристик технологического процесса проверяют: состояние применяемого режущего инструмента, режимы работы станков; температурный режим и концентрацию ванн, время выдержки, число загружаемых деталей при термической обра­ботке и т. д.

Приемочный контроль проводят с целью установить пригодность к поставке или использованию бездефектных укомплектованных изде­лий.

Задачами приемочного контроля являются проверки:

качества сборки, наладки, регулировки эксплуатационных характе­ристик готовых изделий;

наличия предусмотренной сопроводительной документации, под­тверждающей приемку деталей, сборочных единиц;

маркировки, консервации, упаковки и тары;

комплектности готовых изделий.

Приемочный контроль качества готовых изделий проводит ОТК и представители заказчика.

При организации испытаний серийных образцов предприятие ру­ководствуется требованиями государственных стандартов. Изделия подвергают следующим испытаниям: приемо-сдаточным, периодиче­ским и типовым.

Порядок предъявления и приемки изготовленной продукции следующий. ОТК может быть предъявлена только годная продукция. На контроль ОТК передается вся необходимая техническая и сопроводительная документация (маршрутные карты, рабочие на­ряды, сменные рапорты и др.). Перед предъявлением продукции на контроль исполнитель должен убедиться в качестве ее изготовления и оформить сопроводительную документацию. Продукцию работникуОТК предъявляет производственный мастер, который перед оформлением сопроводительной "документации должен лично убедиться в качественном изготовлении продукции и ее соответствии технической документации.

Контроль деталей является ответственным этапом технологического процесса ремонта дизелей. От организации контроля зависят Качество и стоимость ремонта агрегатов. При недостаточно внимательном контроле может снизиться качество ремонта дизелей.

Чрезмерно жесткий контроль деталей может вызвать перерасход запасных деталей, вследствие чего повышается стоимость ремонта дизелей.

В процессе контроля определяют техническое состояние деталей, производят сортировку их на годные, требующие ремонта, и негодные и, кроме того, определяют маршрут ремонта деталей.

Годные детали, которые могут быть поставлены на дизель без ремонта, направляют на комплектовочный склад. Детали, требующие ремонта, направляют на склад деталей, ожидающих ремонта. Детали, подлежащие выбраковке по техническим условиям, сдают на склад металлолома. Часть негодных деталей выявляется в процессе разборки дизеля, например вкладыши подшипников, поршневые кольца, прокладки головки блока, детали из резины, бумажные прокладки и поломанные детали. Эти детали, не подвергая очистке и обезжириванию, направляют непосредственно на склад металлолома. Детали при контроле помечают красками.

Так, выбракованные детали помечают красной краской в том месте, где обнаружен дефект; детали, подлежащие ремонту, метят зеленой краской. Годные детали обычно не помечают краской. Наиболее ответственные из них клеймят личным клеймом контролера.

Для таких деталей, как картер, коленчатый вал, головка блока и корпус топливного насоса, составляют паспорт, в котором записывают результаты осмотра и обмера. В этом документе также отмечают основные размеры после ремонта детали. В дальнейшем паспорта подшивают в дело дизеля.

Техническое состояние деталей определяют на основании технических условий. В технических условиях указываются следующие данные:

1. Общая характеристика детали (материал, термическая обработка, твердость и основные размеры).
2. Возможные дефекты детали и способы их обнаружения.
3. Допустимый размер детали без ремонта.
4. Предельный размер.
5. Признаки окончательного брака.
6. Способы ремонта детали.

Общую характеристику детали составляют по данным рабочего чертежа. Возможные дефекты детали могут быть выявлены в процессе эксплуатации или длительного испытания машин.

Величины предельного и допустимого размеров детали также определяют опытным путем. Предельным называют такой размер, при котором деталь не годится для дальнейшей эксплуатации. Такую деталь ремонтируют или заменяют новой.

Детали, имеющие износ меньший предельного, могут быть поставлены на дизель. Следовательно, допустимым называется такой износ, изменение которого при эксплуатации детали до следующего ремонта не превысит предельного. Признаками окончательного брака являются наличие неустранимой коррозии и трещин, а также изменение геометрической формы и размеров детали выше предельного, когда она нe может быть восстановлена принятыми в настоящее время способами ремонта.

Технические условия являются руководящим документом и распространяются лишь на определенную марку или модель двигателя. В процессе совершенствования ремонта на основании накопленного производственного опыта технические условия корректируют: изменяют пределы допустимого износа детали и внедряют новые способы ремонта.

Благодаря внедрению новых способов ремонта расширяется номенклатура ремонтируемых деталей. Целый ряд деталей, которые раньше не ремонтировали, в настоящее время с успехом восстанавливают. Большую роль в усовершенствовании способов peмонта деталей играют рабочие рационализаторские предложения и изобретения.

Однако изменения в технические условия вносятся после многократной экспериментальной проверки и с разрешения организации, утверждающей этот документ.

В процессе контроля определяют маршрут ремонта детали. При маршрутной технологии повышается производительность труда и уменьшается стоимость ремонта, так как при таком методе исключается возможность проведения лишних операций и сокращается путь детали. Кроме того, повышается качество ремонта деталей и обеспечивается ритмичность выпуска дизелей из ремонта.

Результаты контроля деталей записывают в ведомость. В результате записей определяют количество годных, требующих ремонта и выбракованных деталей.

По итогам суточных записей судят о том, насколько фактическое количество выбракованных деталей отличается от установленных норм сменности (коэффициент сменности).

Коэффициент сменности определяется отношением количества выбракованных деталей Nв к общему числу деталей Nобщ данного наименования:

Этот коэффициент устанавливают на основе обработки большого количества ведомостей. Найденные коэффициенты утверждаются ведомственными организациями и могут быть пересмотрены в таком же порядке, как и технические условия.

Для контроля и сортировки деталей на ремонтных предприятиях применяют следующие методы:

1. Внешний осмотр с целью выявления трещин, поломок и других повреждений;
2. проверку на специальных приборах для выявления не видимых глазом трещин;
3. измерение размеров для определения износа рабочих поверхностей;
4. проверку на специальных приборах для выявления изгиба, скручивания и коробления;
5. проверку герметичности и плотности деталей;
6. проверку жесткости пружин.

Контроль и сортировку деталей начинают с внешнего осмотра, но время которого выявляют наличие рисок, трещин, вмятин, раковин и коррозии. В процессе внешнего осмотра могут быть установлены также изменения поверхностного слоя металла, например перегрев детали по наличию цветов побежалости.

При внешнем осмотре не удается обнаружить мелкие трещины и внутренние пороки, поэтому для этой цели применяются специальные способы проверки.

После разборки обезжиренные, вымытые очищенные детали поступают на участок контроля и сортировки. Контроль и сортировка деталей автомобилей - один из базовых и ответственных участков ремонтного предприятия, Этот участок подчиняется отделу технического контроля завода, что дает возможность контролировать работу разборочного отделœения.

На участок контроля и сортировки направляются почти всœе детали разобранных агрегатов. Только приборы системы питания и электрооборудования, детали кузова, рессоры, радиаторы, топливные баки, а также рамы проходят контроль и сортировку не­посредственно в тех отделœениях, где производится их ремонт.

Основная цель контроля - определить, техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы: годные, негодные и требующие восстановления.

Технические условия на контроль-сортировку разрабатываются на базе исследовательских и практических материалов по износам и повреждениям деталей и способам их восстановления и утверждаются вышестоящей организацией (министерством).

Технические условия составляются в виде отдельных карт, в которых указываются возможные дефекты детали, способы их установления, необходимый инструмент и приспособления для производства контроля, а в отдельных случаях - и специальное оборудование. В картах указываются также данные о величинœе допустимых износов, размерах деталей, годных к использованию без восстановления, годных для восстановления и о предельных размерах деталей, при которых их следует выбраковывать. Вместе с тем, в них даны указания о допускаемых отклонениях от правильной геометрической формы деталей: овальности, конусности, погнутости и пр.

От организации работы по контролю и сортировке деталей зависит не только качество ремонта М, но и технико-экономические показатели работы предприятия.

В случае если негодные детали, ошибочно отнесенные к группе годных, попадут на сборку агрегатов, то это неизбежно приведет к снижению качества ремонта. В случае если же контролер по ошибке отнесет годные или требующие восстановления детали к группе негодных, то тем самым будет искусственно уменьшено количество годных деталей. Потребуется дополнительное количество новых деталей, а это в свою очередь приведет к повышению стоимости ремонта. Контрольные операции по определœению величины износа и годности деталей производят наружным осмотром и с помощью приспособлений и инструментов.

Наружным осмотром устанавливают общее техническое состояние детали и выявляют внешние дефекты - трещины, вмятины, пробоины, задиры и т.п.

С помощью инструментов определяют геометрические размеры детали и ее отклонения от правильной геометрической формы (погнутость, овальность, скрученность).

Специальными приборами и приспособлениями выявляют скрытые дефекты детали: структурные изменения материала (потеря упругости пружин), раковины, волосовины, внутренние трещины и т.п.

Особенно необходим контроль скрытых дефектов ответственных деталей автомобиля, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. К ним относятся коленчатые валы, шатуны, поршневые пальцы, клапаны. Следует уделять большое внимание выявлению скрытых дефектов в деталях, работа которых связана с безопасностью движения.

С помощью специальных установок производят также проверку водяной рубашки блока и головки блока цилиндров на герметичность.

Контроль деталей обычно начинают с их внешнего осмотра. При этом пользуются простыми и бинокулярными лупами.

Для выявления скрытых дефектов и трещин применяют магнитные дефектоскопы. Магнитная дефектоскопия отличается достаточно высокой точностью, простотой аппаратуры и требует малых затрат времени на производство контроля.

Сущность метода магнитной дефектоскопии состоит в следующем: если через контролируемую деталь пропустить магнитный поток, то при наличии в ней трещин магнитная проницаемость ее будет неодинаковой, вследствие чего произойдет изменение величины и направления магнитного потока. Возникает местный поток рассеивания, а на границах трещин - магнитные полюсы. После снятия внешнего намагничивающего поля эти полюсы устанавливают над дефектом свое магнитное поле. Регистрируя это местное магнитное поле, мы тем самым обнаруживаем дефект.

Среди различных способов регистрации местного магнитного поля наибольшее распространение имеет метод магнитного порошка, позволяющий производить контроль деталей самой различной формы и размеров. На намагниченную деталь наносят ферромагнитный порошок - обычно прокаленную окись желœеза (крокус) - или обливают специальной суспензией - жидкостью (керосином или трансформаторным маслом), в которой во взвешенном состоянии находится мелкодисперсный порошок окиси желœеза. Соотношение объёмов порошка и жидкостей в суспензиях 1:30; 1:50.

Детали можно покрыть суспензией путем окунания их в сосуд с суспензией на 1-2 мин. При этом частицы магнитного порошка в виде жилок осœедают в местах местного магнитною поля, четко очерчивая место расположения дефекта͵ который после этого легко определить при осмотре детали.

Термически обработанные детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после их намагничивания. В этом случае магнитное поле в местах дефектов возникает за счёт остаточного магнетизма. Для обнаружения поверхностных трещин, а также при контроле деталей с невысокой твердостью покрытие суспензией производят в момент, когда детали находятся под действием магнитного поля.

Для выявления дефектов поперечного направления (поперечных трещин) крайне важно производить продольное намагничивание, а для того чтобы выявить продольные или косолежащие дефекты - намагничивать деталь циркулярно.

Возможно также комбинированное намагничивание (продольное и циркулярное), ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ дает возможность выявлять дефекты любого направления за один прием намагничивания.

Продольное намагничивание может осуществляться в поле электромагнита и в поле соленоида, а циркулярное намагничивание - пропусканием постоянного или переменного тока большой силы через деталь или через металлический стержень, пропущенный через полую деталь, к примеру, поршневой палец.

После проверки методами магнитной дефектоскопии детали должны быть размагничены. Размагничивание деталей производят на том же приборе, на котором они намагничивались, или специальным прибором - демагнитизатором. Качество размагничивания проверяют с помощью специального прибора или опыляя деталь стальным порошком. Полностью размагни­ченная деталь порошок не притягивает.

С помощью магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалом (сталь, чугун). Для контроля деталей, изготовленных из цветных металлов, данный метод непригоден.

В последние годы для обнаружения трещин применяется флуо­ресцентный метод. Сущность метода флуоресцентной дефектоскопии состоит в следующем. Детали, подлежащие контролю, погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10-15 мин или флуоресцирующая жидкость наносится на поверхность детали кисточкой. Обладая хорошей смачиваемостью, эта жидкости проникает в имеющиеся в деталях трещины и там задерживается. Через 10- 15 мин флуоресцирующую жидкость смывают в течение нескольких секунд с поверхности деталей струей холодной воды под давлением примерно 2 атм; затем детали просушивают подогретым сжатым воздухом.

Просушивание и небольшой нагрев детали способствуют выходу флуоресцирующей жидкости из трещины на поверхность детали и растеканию его по краям трещин. Для лучшего выявления тре­щин поверхность просушенной детали припудривают мелким сухим порошком силикагеля (SiO 2) и выдерживают на воздухе в течение 5-30 мин. Излишек порошка удаляют стряхиванием или обдуванием. Сухой микропористый порошок силикагеля способствует дальнейшему вытягиванию флуоресцирующей жидкости из трещин. Пропитанный жидкостью порошок, налипший на края трещин при облучении ультрафиолетовыми лучами, начинает светиться ярким желто-зелœеным светом.

В качестве флуоресцирующей жидкости применяют следующую смесь: светлого трансформаторного масла (вазелинового масла, велосита и т. п.)- 0,25 л, керосина - 0,5л, бензина - 0,25 л и красителя - дефектоля зелœено-золотистого цвета в виде порошка: - 0,25 ᴦ. Смесь выдерживают до полного растворения порошка.

Источником ультрафиолетовых лучей служат ртутно-кварцевые лампы, свет которых пропускают через специальный светофильтр.

Флуоресцентный метод позволяет обнаруживать глубокие трещины (светящиеся в виде широких полос), а также тонкие и микроскопические трещины (светящиеся в виде тонких линий). Заслуживает внимания ультразвуковая дефектоскопия. Известны различные типы ультразвуковых дефектоскопов. Метод основан на том, что при рас­пространении упругих колебаний границы раздела двух сред (воздух - металл) вызывают отражение колебательной энергии. После внешнего осмотра и выявления скрытых дефектов производят контроль геометрических размеров деталей. Детали обычно замеряют в ме­стах наибольших износов. Для установления места замера деталей крайне важно знать характер их износа.

Рассмотрим характер износа некоторых деталей. В процессе эксплуатации двигателя рабочая поверхность цилиндров изнашивается неравномерно. По длинœе он изнашивается на конус, причем наибольший износ наблюдается в верхней части цилиндра, на расстоянии примерно 10 мм от верхней плоскости блока цилиндров. В плоскости, перпендикулярной к оси, цилиндр изнашивается на овал. Наибольшая ось овала лежит в плоскости, перпендикулярной к оси коленчатого вала.

Износ цилиндров на конус объясняется следующими причинами.

1. Образующиеся при сгорании топлива газы оказывают давление на поршневые кольца, вследствие чего резко повышается удельное давление последних на стенку цилиндров. Особенно большое удельное давление оказывает верхнее компрессионное кольцо (около 30 кГ/см 2), благодаря чему смазка между наружной поверхностью поршневого кольца и поверхностью цилиндра выдавливается и создается полусухое трение.

2. В результате неплотного прилегания поршневых колец к стенкам цилиндров газы, прорывающиеся через неплотности при сжатии и сгорании рабочей смеси, сдувают масляную пленку, ухудшая условия смазки трущихся поверхностей колец и цилиндра.

3. Высокая температура, возникающая в процессе сгорания рабочей смеси, приводит к резкому уменьшению вязкости масла, из-за чего уменьшается прочность масляной пленки.

4. Уменьшение скорости движения поршня, а следовательно и поршневых колец, в верхней части цилиндра при изменении направления движения поршня также способствует повышению износа цилиндров в верхней части.

5. Верхняя часть стенок цилиндра, соприкасающаяся с горячими газами, подвергается коррозии.

Повышенному износу цилиндра способствует и низкая температура цилиндра, вызванная нарушением теплового режима двигателя, а также частые остановки и пуски двигателя, особенно в зимнее время.

Износ цилиндра на овал происходит в результате следующих причин:

а) неравномерной деформации поршня при его нагреве во время работы двигателя;

б) неправильной формы поперечного сечения цилиндра в результате неравномерной деформации его стенок при нагревании;

в) давления поршня на стенку цилиндра под действием боковой нормальной силы, являющейся одной из составляющих силы давления газов на поршень.

Шатунные шейки коленчатых валов двигателœей изнашиваются больше, чем коренные. Это объясняется более тяжелыми условиями работы шатунных шеек.

Шейки изнашиваются на конус и на овал. Износ на конус объясняется упругими деформациями коленчатого вала при его работе, а износ на овал - действием сил давления газов и инœерционных сил, действующих в одной плоскости, проходящей через оси цилиндров. Наименьшая ось овала находится в плоскости расположения щек коленчатого вала.

Шейки распределительных валов изнашиваются на овал в результате того, что силы, возникающие при подъеме клапанов, действуют на распределительный вал в одном направлении.

У шлицевых валов коробок передач, а также у шлицевых наконечников карданных валов происходит износ шлицев по ширинœе. Поверхность передней стороны шлица изнашивается в направлении вращения вала. Это объясняется тем, что эта поверхность передает усилие при работе зубчатого (шлицевого) соединœения.

При измерении диаметров цилиндров обычно пользуются индикаторным нутромером. Замеры цилиндров крайне важно производить вверху, в месте, соответствующем крайнему положению верхнего поршневого кольца, где износ наибольший.

Замеры производят в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: параллельно оси коленчатого вала и перпендикулярно к ней.

Величина износа устанавливается по наибольшему диаметру.

Результаты замеров заносятся в специальный паспорт. На базе полученных данных устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать цилиндры блока и нужно ли его гильзовать.

Поршни двигателœей, поступающих в капитальный ремонт, не контролируют, так как всœе они подлежат замене новыми (имеют износы, превышающие допустимые).

Поршневые пальцы замеряют микрометрами или специальными скобами. Подобным же образом производят замеры диаметров стержней клапанов и толкателœей.

Вал распределительный проверяют с помощью индикатора на изгиб. При установке его крайне важно обращать внимание на исправность центровых отверстий. Подобным образом производят проверку на изгиб коленчатых валов, полуосœей, валов коробок передач и т. п. Клапанные пружины кон­тролируют по длинœе и на упругость. О годности пружины судят по величинœе усилия, крайне важно го для сжатия ее до определœенной длины.

Замер диаметров коренных и шатунных шеек коленчатого вала производят микрометром. Шейки должны измеряться в двух поясах, расположенных около галтелœей в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: в плоскости, проходящей через оси коренных и соот­ветствующей шатунной шеек, и в плоскости, перпендикулярной к ней. Ре­зультаты замеров заносят в паспорт. Как и при контроле цилиндров двига­телœей, эти данные служат основанием для того, чтобы установить, под какой ремонтный размер следует обрабатывать шейки коленчатого вала.

У шатунов замеряют диаметры отверстий верхней и нижней головок. Замеры производят индикаторными нутромерами. Отверстие нижней головки под вкладыши замеряют в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: вдоль оси стержня шатуна и перпендикулярно к ней.

Износ зубьев шестерен по толщинœе определяют штанген-зубомером или специальными шаблонами. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, в связи с этим при контроле крайне важно измерять не менее трех зубьев, взаимно расположенных примерно под углом 120 о.

У конических шестерен толщину зубьев измеряют у торца, в месте наибольшего модуля.

Проверку коробления плоскости прилегания головки блока к блоку цилиндров производят на контрольной плите с помощью щупа.

На ремонтных заводах для повышения производительности труда контролеров, экономии дорогостоящего универсального мерительного инструмента͵ повышения качества контроля (исключения ошибок при отсчетах размеров) применяют бесшкальные жесткие мерительные инструменты: пробки, скобы и шаблоны.

Контрольные мерительные инструменты для всœех деталей, подлежащих контролю, подбирают в комплекты на базе технических условий на контроль-сортировку. Эти инструменты рекомендуется располагать наборами для деталей различных узлов и агрегатов: двигателя, коробки передач, рулевого управления и т.п. Наличие наборов значительно облегчает процесс контроля.

Водяные рубашки головки и блока цилиндров проверяют на герметичность, которая должна быть нарушена (трещины, раковины на стенках).

Испытание на герметичность производят на специальных стендах водой под давлением 4 кГ1см 2 в течение 2 мин. На таких стендах обычно испытывают не только блоки цилиндров, но и головки блоков, ᴛ.ᴇ. они являются универсальными.

Контролер должен обращать внимание на то, чтобы детали, не подлежащие обезличиванию по производственным соображениям, поступали комплектно.

На основании внешнего осмотра деталей и произведенных замеров, в соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку, контролер определяет, к какой группе крайне важно отнести ту или иную деталь.

Детали исходя из их состояния сортируют на три группы:

1. Годные, допускаемые к дальнейшей эксплуатации без восстановления.

2. Подлежащие восстановлению, износы и повреждения которых бывают устранены освоенными на данном предприятии способами восстановления, или на другом ремонтном предприятии, где эти детали бывают восстановлены в порядке кооперирования, если это экономически целœесообразно.

3. Детали негодные, которые по своему состоянию, износу или повреждениям не бывают восстановлены, а также те, восстановление которых в данных условиях экономически нецелœесообразно.

Для того чтобы в условиях производства не перепутать детали разных групп, их помечают краской определœенного цвета. К примеру, годные - зелœеной, требующие восстановления - желтой или белой, негодные - красной.

При контроле деталей приходится иметь дело с самыми разнообразными видами износов и повреждений деталей. Существующие технические условия на контроль-сортировку деталей предусматривают проведение более 50% всœех контрольных операций способом наружного осмотра. По этой причине контролеры должны быть технически грамотными, квалифицированными, способными дать правильную оценку состояния какой-либо детали, правильно определить, к какой группе ее следует отнести. Это является важным условием обеспечения качественного и экономичного ремонта. Для деталей первой группы, т. е. полностью годных и находя­щихся в пределах допустимых износов, технические условия носят стабильный характер в связи с крайне важно стью обязательного обеспечения взаимозаменяемости деталей при сборке узлов и агрегатов и требуемого качества ремонта. Для деталей второй и третьей групп, ᴛ.ᴇ. подлежащих восстановлению и негодных, технические условия следует рассматривать как руководящий материал, так как определœение ʼʼнепригодные для восстановления деталиʼʼ является условным и зависит от степени оснащенности ремонтного предприятия и освоенных им способов восстановления деталей . В последнем случае технические условия на контроль-сортировку должны корректироваться. Все изменения, вносимые в технические условия, подлежат утверждению вышестоящей организацией (министерством).

Результаты сортировки по каждому наименованию деталей заносятся в дефектовочную ведомость.

Дефектовочные ведомости заготовляют на всœе агрегаты и узлы М. Один бланк ведомости обычно заполняют на несколько комплектов данного агрегата или узла, к примеру, на всœе разобранные в данной смене двигатели.

В дефектовочной ведомости проставляют количество годных деталей каждого наименования, подлежащих восстановлению, и негодных - выбракованных деталей.

Ведомость состоит из четырех отдельных частей. Первая, в которой перечисляются всœе детали, прошедшие контроль, их номер по каталогу и результаты контроля, является основной.

Вторая, в которой указано количество годных деталей, поступает на участок комплектования вместе с этими деталями и служит основанием для их учета.

Третья, в которой указано количество деталей, требующих восстановления, вместе с деталями поступает на склад деталей, ожидающих восстановления, и служит основанием для их учета.

Последняя, четвертая часть ведомости, в которой указано количество негодных деталей, сдается вместе с последними на склад металлолома.

Дефектовочные ведомости являются не только документами учета и отчетности, но и техническими документами, на базе статистической обработки которых можно определять коэффициенты замены и коэффициенты восстановления деталей.

Коэффициент замены деталей - это отношение числа негодных деталей к числу всœех деталей данного наименования в партии.

Коэффициенты замены и восстановления служат исходными данными при проектировании ремонтных предприятий, а также используются для расчетов производственной деятельности действующих предприятий и позволяют узнать потребность ремонтного предприятия в новых деталях (для замены выбракованных).

На основании этих данных составляются заявки на новые детали, поступающие со стороны, а также устанавливается объём работ по изготовлению деталей на данном предприятии. С помощью коэффициентов восстановления можно определить объём работ по восстановлению деталей.

Так как через участок контроля и сортировки проходят всœе поступающие с разборки детали, дефектовочные ведомости дают возможность контролировать работу разборочного отделœения (количество деталей и качество разборки).

Выбракованные при контроле детали обязательно направляют­ся на склад металлолома. Необходимо исключить возможность попадания этих деталей на сборку.

Из группы выбракованных деталей некоторые предприятия выделяют детали, которые используются в качестве заготовок для изготовления других деталей.

После контроля для каждой детали, подлежащей восстановлению, дефектовщик исходя из сочетания дефектов назначает техноло­гический маршрут.

Технологический маршрут представляет собой последовательность устранения определœенного комплекса дефектов. Маршрут помечается на детали номером или буквой Р, в случае если это редкий маршрут.

Контроль деталей - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Контроль деталей" 2017, 2018.

Контроль и сортировка деталей

Очищенные, обезжиренные и вымытые детали и неразъемные узлы дорожных машин поступают на участок контроля и сортировки, являющийся одним из ответственных участков ремонтного предприятия, так как от четкой и квалифицированной работы его во многом зависит качество и себестоимость ремонта машин. Если негодные детали, ошибочно отнесенные к группе годных, попадут на сборку, то это неизбежно приведет к снижению качества ремонта. Если же контролер по ошибке отнесет годные или требующие ремонта детали к группе негодных, то тем самым будет искусственно уменьшено количество годных или отремонтированных деталей. При сборке потребуется дополнительное количество новых или отремонтированных деталей, что, в свою очередь, приведет к повышению себестоимости ремонта машины. Детали, не подлежащие обезличиванию по техническим или производственным соображениям, должны поступать на контроль комплектно.

Основная цель контроля и сортировки (дефектации)- определить техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы.

В результате дефектации детали должны быть рассортированы на четыре группы и замаркированы краской соответствующего цвета:
1) детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с новыми деталями - цвет белый (иногда для некоторых машин, согласно -техническим условиям - синий);
2) детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с деталями, бывшими в эксплуатации, - цвет зеленый;
3) детали, подлежащие ремонту, - цвет желтый;
4) детали негодные - цвет красный. К годным без восстановления относят детали, повреждения или величины износов поверхностей у которых лежат в пределах допускаемых величин, не препятствующих дальнейшему использованию. Эти детали направляют в комплектовочное отделение или на промежуточный склад.

К требующим ремонта относят детали, повреждения и величины износов поверхностей которых находятся на пределе или превышают допустимые нормы, и поставить их в сопряжение невозможно, так как они не могут обеспечить нормальную работу сопряжения до следующего капитального ремонта. Техническое состояние этих деталей позволяет произвести ремонт изношенных и поврежденных поверхностей. Эти детали направляют на промежуточный склад или в соответствующие цеха для восстановления.

К негодным относят детали, техническое состояние которых не позволяет произвести качественный ремонт. Эти детали направляют на склад утиля. Следует отметить, что отнесение деталей к группе негодных является делом условным и во многом зависит от степени оснащенности ремонтного предприятия и технической возможности их восстановления. Контроль и сортировку деталей проводят согласно требованиям технических условий.

Технические условия для каждого типа машины разрабатываются научно-исследовательскими институтами или центральными конструкторскими бюро на основе исследовательских и практических материалов по износам, повреждениям деталей и способам ремонта и утверждаются вышестоящими организациями (министерствами). Технические условия выполнены в виде отдельных карт для каждой детали. В этих картах указывают: порядок проведения контроля и сортировки деталей; приборы и инструмент для контроля; виды дефектов, по которым деталь выбраковывается; допускаемые дефекты; размеры, допускаемые без ремонта; способы устранения дефектов. На каждой детали, подлежащей ремонту, контролер помечает клеймом номер технологического маршрута.

Результаты сортировки по каждому наименованию деталей заносят в дефектовочную ведомость, бланки которой предназначены для агрегатов каждого наименования. Один бланк дефектовочной ведомости обычно заполняют на несколько комплектов агрегата, например, на все разобранные в данной смене коробки передач. Дефектовочная ведомость состоит из четырех отдельных частей. Первая, в которой перечисляются все детали, прошедшие контроль и сортировку, их номер по каталогу и результаты контроля является основной частью и сдается в производственный отдел цеха или завода. Вторая, в которой указано количество годных деталей, поступает вместе с деталями в промежуточный склад годных деталей или на участок комплектования сборочного цеха. Третья, в которой указано количество деталей, подлежащих ремонту, вместе с деталями поступает в соответствующие цеха для восстановления или на склад деталей, ожидающих ремонта. Последняя, четвертая часть ведомости, в которой указано количество негодных деталей, сдается вместе с негодными деталями на склад утиля.

Процесс дефектации деталей состоит из нескольких последовательно выполняемых методов контроля: внешнего осмотра, проводимого для выявления видимых повреждений; измерения деталей; физических методов контроля (магнитного, ультразвукового, люминесцентного, рентгеновского и др.).

Для установления прочностных характеристик основного металла и сварных соединений определяют механические свойства. Рассмотрим некоторые из этих методов.

Внешнему осмотру подвергают все детали для выявления видимых повреждений: рисок, забоин, трещин, задиров, поверхностных пороков сварных, паяных и заклепочных соединений. Внешний осмотр проводится невооруженным глазом или в случае необходимости с применением лупы.

Измерение деталей проводят для определения геометрических размеров деталей, отклонений от их правильной геометрической формы (конусности, овальности, погнутости, скрученности), величины износов поверхностей. Поверхности некоторых деталей проверяют на твердость. Отдельные детали проверяют на упругость(пружины, рессоры). Измерения проводят универсальными измерительными средствами (штангенциркулями, штангенглубомерами, штангензубомерами, микрометрами, нутромерами индикаторными, щупами, радиусомерами и др.), специальными измерительными средствами (калибрами резьбовыми, калибрами гладкими, скобами, шаблонами и др.), специальными приборами и приспособлениями (твердомерами, приборами для определения упругости пружин, приспособлениями для замера осевого и радиального биения шарикоподшипников и др.). При выборе измерительных средств необходимо учитывать конфигурацию, габариты и класс точности контролируемой детали.

Для выявления скрытых дефектов в деталях (раковин, шлаковых включений, волосовин, внутренних трещин и т. д.) применяют физические методы контроля: магнитный, люминесцентный, ультразвуковой, рентгеновский. Такому контролю подвергаются детали, работающие в условиях знакопеременных нагрузок (шатуны, коленчатые валы и др.). Следует особенно тщательно контролировать детали, работа которых связана с безопасностью движения (рулевые сошки, поворотные цапфы и др.).

Магнитный метод основан на том, что при прохождении магнитного потока через контролируемую деталь в местах, где имеются поверхностные и внутренние дефекты, возникают потоки рассеивания, которые обнаруживаются с помощью магнитного порошка или индукционной катушки. После проверки деталь размагничивают. Для контроля деталей этим методом применяются универсальные магнитные дефектоскопы типов МДВ (рис. 18), М-217 и др. При контроле на дефектоскопе МДВ детали укладывают на призмы 3. Затем их при помощи ножной педали поднимают до уровня полюсных наконечников электромагнита и прижимают рукояткой 5. Плотность контакта детали с полюсными наконечниками обеспечивает зажимной механизм, приводимый в действие рукояткой. Включают электромагниты и деталь посыпают магнитным порошком (крокусом).

Рис. 18. Универсальный магнитный дефектоскоп типа МДВ

Сущность ультразвукового метода заключается в том, что при распространении ультразвука в деталях происходит отражение его колебательной энергии от границ раздела двух сред, например, воздух- металл при трещине, или инородное включение - металл при шлаковых включениях и т. д.

Существующие типы конструкций ультразвуковых дефектоскопов основаны на теневом или импульсном принципах выявления дефектов.

Теневой метод связан с появлением области «звуковой тени» за дефектом. При помощи этого метода контролируют изделия несложной формы и небольшой толщины при двухстороннем доступе. Импульсный метод основан на отражении ультразвуковых колебаний от поверхности дефекта. Контроль этим методом осуществляется при доступе к детали с одной стороны. Рассмотрим в качестве примера схему действия ультразвукового дефектоскопа, работающего на основе использования теневого метода (рис. 19). Короткие электроимпульсы от ультразвукового генератора поступают к пьезоэлектрическому излучателю, который преобразует их в ультразвуковые колебания. Эти колебания в виде ультразвуковых волн передаются на контролируемую деталь. Если на ее поверхности дефекта нет, то ультразвуковые волны достигают пьезоприемника. Эти волны после преобразования в электроимпульсы и усиления их в усилителе регистрируются индикатором (рис. 19, а). Если при перемещении излучателя и приемника по контролируемой детали на пути ультразвуковых волн встречается дефект (рис. 19, б), то посланные излучателем волны отражаются от поверхности дефекта и не попадают на приемник. Изменение положения стрелки индикатора указывает, что в данном месте детали находится дефект.

Характер дефектов и методы технического контроля некоторых типовых деталей. К типовым деталям можно отнести блоки цилиндров двигателей, коленчатые валы, зубчатые колеса, шариковые подшипники, шлицевые валы, шатуны и др.

Блоки цилиндров двигателей могут иметь следующие дефекты: трещины и сквозные раковины на поверхности блока, срыв резьбы в резьбовых отверстиях, обрыв шпилек, накипь в полости водяной рубашки, износ цилиндров блока, коробление верхней плоскости блока, износ отверстий под втулки распределительного вала, износ отверстий под коренные вкладыши и др.

Трещины, сквозные раковины, срыв резьбы, обрыв шпилек, накипь могут быть обнаружены внешним осмотром. Трещины, не обнаруженные внешним осмотром, выявляются при гидравлическом испытании блока на течь.

Диаметры рабочих поверхностей гильз измеряют индикаторным нутромером в плоскостях, параллельной и перпендикулярной оси коленчатого вала в месте, соответствующем крайнему положению поршневого кольца, когда поршень находится в верхней мертвой точке. Величину износа устанавливают по наибольшему диаметру. На основе полученных данных устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать рабочую поверхность гильзы. Отверстия под коренные вкладыши и втулки распределительного вала измеряют также нутромерами (можно измерять микрометрическими штихмассами) в двух плоскостях. Величину износа устанавливают по наибольшему диаметру. Коробление верхней плоскости блока контролируют поверочной линейкой при помощи щупа.

Коленчатые валы могут иметь следующие дефекты: изгиб, износ коренных и шатунных шеек, срывы резьбы в отверстиях, трещины, задиры на шейках. Срывы резьбы, трещины, задиры могут быть обнаружены внешним осмотром. Диаметры коренных и шатунных шеек коленчатого вала замеряют микрометром в двух поясах, расположенных на 10-12 мм около галтелей в двух взаимно перпендикулярных направлениях: в плоскости, проходящей через оси коренных и соответствующей шатунной шеек, и в плоскости, перпендикулярной к ней. Величина конусности определяется как разность наибольшего и наименьшего диаметров шейки, измеренных в двух поясах и взаимно перпендикулярных плоскостях. Величина овальности определяется вычитанием из наибольшего диаметра шейки наименьшего, измеренных в одном поясе, но в различных плоскостях.

По результатам замеров устанавливают величину износа (с учетом величин задиров, овальности и конусности на шейках) и затем устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать шейки коленчатого вала. Изгиб вала контролируют индикатором по средней шейке, устанавливая его крайними коренными шейками на призмы.

Зубчаты-е колеса (шестерни) могут иметь дефекты: износ зубьев, выкрашивание, вмятины, трещины или микротрещины на поверхностях зубьев. Износ зубьев по толщине контролируют штангензубомером, тангенциальными и оптическими зубомерами, шаблонами. Измерения проводят по хорде начальной окружности у трех зубьев, расположенных под углом 120° относительно друг друга в двух сечениях. Выкрашивание, вмятины, трещины или микротрещины на поверхностях зубьев могут быть обнаружены внешним осмотром с применением лупы 10-кратного увеличения.

Шариковые подшипники могут иметь дефекты: сколы металла или трещины на кольцах, выкрашивание или шелушение поверхности качения, повреждения сепараторов, цвета побежалости на кольцах, увеличенные осевой и радиальный зазоры.

Осевой и радиальный зазоры контролируют на специальном приборе (рис. 20). Остальные дефекты могут быть обнаружены внешним осмотром с применением лупы 10-кратного увеличения.

Шлицевые валы могут иметь следующие основные дефекты: погнутость вала, износ мест под подшипники и износ шлицев по ширине. Погнутость вала проверяют в центрах станка или приспособлении по неизношенной части шлицев индикатором часового типа. Величины износа мест под подшипники и износа шлицев по ширине можно определить при помощи замеров микрометрами или штангенциркулями.

Рис. 20. Определение зазора в шариковых подшипниках:
а-прибор для определения величин радиального зазора; б-прибор для определения величин осевого зазора; в - проверка величин осевого зазора без прибора

Шатуны могут иметь дефекты: изгиб, скручивание, износ отверстия верхней головки шатуна. Изгиб и скручивание проверяют на специальном приспособлении. Величину износа отверстия верхней головки шатуна определяют при помощи замера диаметра отверстия индикаторным нутромером.

Рис. 21. Стол для дефектации метизов

Организация рабочих мест. При коцтроле и сортировке рабочие места организовываются в контрольно-сортировочном отделении разборочного цеха. Рабочие места целесообразно специализировать для групп деталей определенных наименований. Например, рабочее место для дефектации метизов (болтов, гаек, шайб и др.) деталей коробок передач, двигателя и т. д. Специализация рабочих мест позволяет лучше использовать оборудование, приспособления и инструмент, облегчает труд контролеров, что в конечном итоге повышает производительность труда и улучшает качество дефектации деталей. На рабочем месте устанавливают стол или верстак. Крышки столов подразделяют на зоны: для деталей, ожидающих дефектации; для дефектации деталей; для рассортировки деталей на годные, негодные, требующие ремонта; для технической документации. Для контроля крупных деталей на рабочем месте предусматривают площадки с поверочными плитами. Рабочее место должно быть оснащено всеми необходимыми для контроля приборами, приспособлениями, инструментами. Дефектоскопы, центры и другие приборы устанавливают отдельно на столах-подставках. Для хранения контрольных приборов и инструментов на рабочем месте устанавливают шкафы и стеллажи. Для накопления и транспортирования деталей необходимо предусматривать специальную тару. В качестве транспортных средств используют электрокары с подъемной платформой или автопогрузчики. Для подъема крупных и тяжелых деталей рабочее место оснащают грузоподъемными средствами.

К атегория: - Ремонт дорожных машин